スピーカー関連話題

集成材積層の試作タイプを、以前Ｈ氏宅に置かせてもらったことをご報告しておりました。

→ リンクダクト試作機、Ｈ氏宅へ

その後に完成しましたRD-CHR70（Type1）を、改めて設置しました話題。

RD-CHR70（Type1）は、集成材からMDFに材料を変更し、積層数を15枚から16枚に、リングダクトの直径サイズをやや拡大して、ユニットも8cm（DIY AUDIO SA/F80AM）から10cm（MarkAudio CHR-70v3）に変更したタイプです。

少しの時間でしたが設置後試聴、まだエイジングが足りてませんが室内広いのでユニットは大きい方がマッチしますね。
なるほどなるほど、自宅の狭い空間で聴き比べた状況とはまた違って勉強になります。

音質はMarkAudio CHR-70v3の方が繊細に感じます。
集成材とMDFとで違いがどれほどあるか分かりませんが、MDFの方が表面が柔らかく響かない材質である点が繊細さに貢献しているかもしれません。

同サイズで集成材だったらどうか、試したい気がします（Type2でやってみようかなと）

とはいえ、いずれもリングダクトらしい素直な音です。
Ｈ氏、RD-CHR70（Type1）をしばらく試聴されることとなりました～

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ちょいと製作ミス…

18mm厚MDF板を15枚積層（外筒）する予定でしたが、頭の中でこの枚数でいいはず…と作成した内筒を組み合わせみたら1枚多くて飛び出す格好になってしまいました。
バッフル面の内筒と外筒の出具合を合わせようと、背面スペース部分に9mmを確保し、出具合を調整するため内筒に9mm厚のMDF板を入れて積層しているのですが、それらを踏まえて考えていたつもりで勘違いしていたようです。

こりゃいかん！…
と、急遽外筒に1枚追加して16枚積層となりました（汗;）
外筒の研磨が終了した後でしたので、余計な手間に…（親父がやってくれましたけど・笑）

内筒直径を一回り大きくしたことで空気室が拡大した上に、前作RD-CHR70（Type1）と同じ積層数（奥行きが同じ長さ）。
ややリングダクトのスリット幅を広げたとはいえ予定していた共振周波数より下がりそうな予感ですねぇ。

ま、聴いてみないと分かりませんが、ちょいと作業ミスとなりました。吉とでるか凶とでるか。
でも、こういったことで思わぬ発見があったりしますから面白いですよね。

作業はそんなことがありつつも順調に進みまして…

ほぼ組みあがりました。

まだ内筒を適当に入れている状態でセンターになってませんし、上に置いている方は背面スペーサーも置いてませんから内筒が引っ込んでいる状況です。
（取り急ぎ写真で申し訳ないです）

固定化する際にはきっちりスペーサーで位置を合わせます。

今回もスピーカーユニットは表から取り付けますから、見た目を考えて少しバッフル面との段差を少なくしようと5.5mm厚MDFを貼り付けています。

引き続きご報告します。

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自由錐の刃の向きを変えることによって、直径22.8cmまで開口可となりました。

→ 自由錐の刃入替え→切り抜きテスト（自己責任）

ということで、前回のCHR70を使った木板積層リングダクトをRD-CHR70（Type1）と呼ぶことにして…

RD-CHR70（Type1）は、リングダクト直径（外径）20cm、18mmMDFを16枚構成としたモデルでしたが、自由錐の開口寸法を強引に広げてリングダクト直径（外径）22.8cm、18mmMDFを15枚とした構成でやってみることにしまして、本モデルをRD-CHR70（Type2）とします。

同じユニットでないと音の傾向を比較できませんからね～

今回は大変助かることに、休日しか作業できないオイラのために親父殿が表面研磨を手伝ってくれてて施工進捗が早い^^

こんな感じで外筒、内筒の内側や…

表面研磨が進んでいるので、作業が進みます。

あ、ちなみに上から5枚目（一番上のズレて置かれている板は覗く）がちょっと色が違いますよね。
これ、購入時のサブロク板の側面がちょっと変色していた部分で、研磨したら大丈夫だろうと思ってやってみたのですが少し残ってますね。
もう少し研磨しますから消えてくれるかもしれませんけど。

以前うまくカットしてくれたお店だったので多少傷んでいた板ながらこのお店でお願いしようと思ったところが、今回カットしてくれた人は下手でした（涙）
というか、数ミリは狂って当然、みたいな対応する店員には誠意を感じられませんね。
（実際2mmは誤差が出てました）

分かるんですよ、パネルソーだからそこまでの精度はないんです、と言われたらそうかなと。
でも、パネルソーの目盛りだけに頼らずスケールで都度計ったりしながら、なんとかやってみようとする店員さんもおられますからね。
そこまでしてもらってズレが生じるのはしょうがないよなぁ、と気持ちよく買えるものなのですが…

そんな店員さんが異動したりして、お気に入りの方がいなくなるとほんと困ります。

こんな状態ですし、その上板も状態が悪かったということもあって、まぁ次回は柔軟にお店を選択することにします。

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木工が本業の方が言われてましたが、やはり治具が重要と実感しますね。
治具とは、接着時などに使用するサポート器具です。

例えばリングダクトで使っている治具のひとつが、外筒接着時にまっすぐ接着をサポートするこの器具。

→ 外筒接着用の治具製作（１）
→ 外筒接着用の治具製作（２）
→ 外筒接着用の治具製作（３）
→ 外筒接着用の治具製作（４）

上の写真で広告紙があるのは、治具の支柱に対象物が接着してしまうのを防ぐため。
最初は直接支柱に当てて接着したところ、木工ボンドとはいえ思いのほか強固にくっつきまして往生しました。

なので、紙を挟むことによって治具に直接触れないないようにし、広告紙が外筒にくっついても後に表面はしっかり研磨しますから問題ありません。

とにかく15枚程度を積層接着しますから、目視でまっすぐと思っても重ねる数が多いとズレやすい（傾きやすい）のと、重量をかけたら動いてしまうということも。
そこで、接着をサポートするための治具となるわけですが、こんな都合のよい治具になる商品はなかなかお店では見つからないないので自作となるところです。

当初に比べると土台との接合部はボルトを増やしたりと強化をしましたが、もう少し支柱については強化を図れたら嬉しいですね。
あとは、なにも一気に接着せずとも例えば5枚ずつ接着と分けていけば、精度は高められるなぁと思ったり、試行錯誤しております。

こういう試行錯誤も含めて、自作は面白いですね！

（※写真をクリックすると大きく表示されます）

前回は

→ 自由錐の刃入替え（自己責任）

ということで、自由錐にちょいと手を加えて最大開口寸法を拡大へ。
直径22.8cm程度まで拡大できる計算ですが、刃の向きを付け替えたりすることからうまく切り抜けるか少し気になったところ…

テストです。

開口はできました。

両翼にある刃は、共にぐるぐる回って削るのですが、それぞれ外側を削る刃と内側を削る刃と役目があって少し異なる形状になっています。

今回、刃の向きを変えたことが影響したのか、内側と外側を削る際に段差が生じる状況になりました。
外側が先に削っていき、遅れて内側が削られていく、という感じです。
これがあると、切り抜き時に最後に残る部分、今回の場合は内側のMDF材に切り残しが生じます。

ということで、外側が先行して削るような状況になりましたので、グラインダーで外側刃の長さを調整して概ね良好という状況にしました。
アーム部から測る刃先までの長さはあまり変わらなかったのですが不思議な感じです。

以上により、自由錐の刃取付部品の向き変更＋刃の向き裏返しというメーカー非推奨作業については、一応可能である、という結論に至りました。

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所有する木工用の直径20cmまで開口できる自由錐…（自由錐にも用途に合わせていろいろ種類があります）

こんな形をしていて、左右アーム上を刃の取り付けられた部品が移動して、開口サイズを変えられるというもの。

アームの両端にはストッパー（ビス）が取り付けてあり、刃の付いた部品（刃取付部品）が回転時に飛んでいかないようになっています。
金属製で質量がありますので、回転時に飛んでしまうとかなりの凶器となるでしょう（怖）。

写真はストッパーに当たるまで刃の位置を広げた最大サイズ時（直径20cm）の位置にしています。

この場合の刃の位置をみますと、刃取付部品の内側にビス留めされています。
刃が回転する非常に危険な工具ですから、なるべく怪我を防ごうとする設計と思われますし、刃が内側にあることで取付けビスが緩む事故があっても遠心力で刃の部分のみ飛んでいくという事故も低減されそうです。

というところですけど…

20cmより大きく開口したいという状況（願望）にありまして、この内側刃となっている刃取付部品をくるっと回転させて外側刃にすると当然ながら開口寸法が上がります。
アーム両端のストッパービスは外せますので、刃取付部品を一回引き抜き再度差し込みストッパービスを再度取付。

刃取付部品をくるっと入替えただけだと、刃の向きが逆回転用になってしまいますので、刃も取付けビスを外して表裏を逆にして取り付けなおします。

これで、右回転で同様に開口作業ができる…はず（ですよね）

ということで、両方の刃取付部品を取付けしなおしたところ。

間違いなく「メーカー非推奨行為」でございますので、ご注意ください（自己責任ですよ）
実際に開口作業をやってみてから経過を報告します、うまくいくとよいのですが…

→ 自由錐の刃入替え→切り抜きテスト（自己責任）

（※写真をクリックすると大きく表示されます）

最大開口20cmの自由錐から、いかにさらに拡大した開口切抜きを行うかという課題はあるものの…

次もMDF板を積層したスピーカー筐体にしようと思います。
以前は24mm厚の板を使ったことがありますが、前回に引き続きお店で買いやすい18mm厚のMDFを積層する予定。

→ リングダクトの特徴を考えてみる（２）

このとき、木板積層リングダクトの初代と同じリングダクト直径に拡大させて再度やってみようと思ったところ。
（その後はリングダクト直径20cmタイプとしてましたので）

リングダクト部の開口を22.8cm程度とするならば、一辺25cm～26cmの正方形にお店でカットしてもらうことになります。
サブロク板の短辺幅91cmのところ26cm×3で78cm。
カットで減る部分がありますものの10cmほど余らせてしまいます、ちょいと非効率だけども仕方ないですね。

なので、16枚ぐらいの積層とするには、サブロク板を2枚必要になります（余りはその次の製作分として使用しますけども）。

まぁ、とにかくやってみましょう。
概ねこんな感じだろうなぁと寸法を入力して共振周波数をシミュレート…

この設計で製作したとして共振周波数は67Hzぐらいになりそう、という概算です。

これでどんな感じになるのか、試してみたいですね。
CHR70モデルより、空気室拡大しつつもリングダクトの直径およびスリット部も拡大させて、共振周波数はやや高めに出る計算。

狙いとしては面白いところではないかなぁと…
また、製作途中も含めてアップしていこうと思います。

（※写真をクリックすると大きく表示されます）

今回はＭＤＦ板ですので、スピーカーユニットの取り付けは、爪付きナットの受け側を用意しました。
このバッフル面を最後に接着して内筒は完成…

治具でサポートして内筒と接着します。

バッフル面に接着剤を塗ってますが、それより上から差し込む筒側に塗ると良いのでは？ と思われるかもしれませんね。

接着する内筒を治具の間に上から差し込むように入れますから、その際に接着剤が塗られてというのはどうなんだろう…差し込む途中でパイプから不要なゴミが着いたりするのもイヤだなぁと思った次第。
だけど、接着剤に途中で付着するぐらいなら落ちて下に塗っている接着剤にも着く可能性がありますけどね（笑）

一応接着前にパイプも取れるゴミは落としてやってますから、今のところトラブルにはなってません。

ということで接着後の完成内筒。
表となる面にはＭＤＦ板そのままでは味気ないかなぁとシナ合板を貼ってみました。

組み立て完成。
内筒と外筒の固定は、前回同様底面を３点接着、リングダクト部に３箇所スペーサー（フェルト材）を挟んで固定としています。

普段使用している以前作リンクダクトスピーカーと並べていますが、全幅、リングダクト直径はやや大型化してます。
リングダクト外周部の直径20cmです。

18mm板が今回は16枚となり、これまでのより1枚多い構成です。

今回製作リングダクトでは、使用するスピーカーユニットを8cmタイプから10cmタイプに変更しましたので、空気室の拡大、リングダクト部の延長を狙っています。

スピーカーユニットをビス留めもしない仮組みで音を出してみたらなかなかの音でした。
さぁて、きっちり組み立てたらどんな音かな～

エージングも兼ねてしばし鳴らしてみたいと思います。
またご報告します。

（※写真をクリックすると大きく表示されます）

外筒の接着と平行して、内筒の切り抜きを行います。
 
MDF板の切り抜きはほんと楽です、断面も均一ですし。

 
内筒の背面側の板は、トリマで面取り加工を施しておきます。
この背面側の板を接着する前の段階でその他のドーナツ状にした内筒用の材料を接着します。

 
さて、接着をしますと当然ながら外筒も内筒も同様に接着剤が中にも外にも垂れます。
垂れるほど接着剤を塗るというのが基本ではありますけども、外面は当然ながら内部も見えないとはいえ綺麗にしておきたい。
ということで、筒の両側からフラップホイルで研磨できるように、一旦背面側の板を接着する工程を分けております。

ということで…外筒の接着時も、内筒の接着時も…

 
フラップホイルが内部の研磨には必需品！というように、ゴリゴリとはみ出た接着剤から多少の凸凹をならを作業を行うわけです。

今回、外筒の接着剤には

タイトボンドというアメリカのフランクリン社製の木工ボンドを使用。
硬化時間も比較的短くとても扱いやすいです。
固まるとけっこうカチコチになって、硬いおかげで研磨もしやすい。
 
対して内筒は、国産の白色をした木工ボンドを使用しました。
多少ながらコストを抑える期待もあったりしたわけですが…

接着性能については問題ないのですが（かなり使ってはおりますので）、はみ出た部分の白い接着剤は硬化後も弾力性が残りカチカチとはならない（コ○シ製）
ふんだんに塗ったものですから、けっこう内部にそれが垂れておりまして、外筒（タイトボンド接着）と同じようにフラップホイルでゴリゴリやっていたら…

 
熱で溶けてしまって、フラップホイルにべっとり…（タイトボンドではこうなったことはありません）

接着後に垂れた部分をすぐに拭き取れるなら良いのですが、重しを載せている状態でどうしようもない内部となる場所にはちょっと不向きな感じがしますね。
ここはタイトボンドで行くべきかな～と今後に活かしたいところ。

 
外部のはみ出た接着剤は、オービタルサンダでやりますから内部より効率性は上がると思います。

 
（※写真をクリックすると大きく表示されます）
 

ＭＤＦの切り抜きが出来たところで接着作業に入ります。

先日作成した外筒接着用治具の出番です（^^）

外筒接着時は目視でこんなもんだろう…と接着してましたが、どうしても多少なり回転ズレや斜めズレが発生していました。
そうなるとその後に大幅な研磨が発生したり、精度上の問題にも…

今回はこの治具がありますからね…やってみましょう！

外筒と内筒を接着中。
例によって、漬物石活用の約60kgプレス中…の様子であります。

その後、とある問題が….
これまで使用していた内筒の治具は、３本のパイプで接着をサポートしています。
（上の写真で右側の内筒接着で使っている治具です）

接着時には、どうしても接着剤がはみ出てパイプにも触れることになるのですが、パイプですから接着面が小さく仮にパイプと内筒が接着状態となってもなんとか外れてくれてました。

ところが今回製作の外筒用はＬ字アングルを用いており、積極的に面でサポートするように作ったものですから、はみ出た接着剤がＬ字アングルにべったりと付いて木工用接着剤であっても強固に結びついて大変でした（大汗）

紙などを挟むなどしてアングル部と接着しないように対処が必要だな…と。
（紙が外筒に接着して残っても、サンダーで研磨してしまいますから問題ありませんし）

ということで教訓を得まして、上の写真はサランラップを巻いてやってみてます（実は２回目の接着時写真）

接着後、おおよその研磨をしたところです。

今回製作の外筒用治具の効果は大きいですね、かなり精度良く接着できたと思います。
ただ、治具の両サイドとなるＬ字アングルは、強度が少々気になるますのでもう少し補強しよう、という計画をしております。

（※写真をクリックすると大きく表示されます）