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先日、自由錐の通常200mm横棒をオプション購入により300mm横棒に交換して、開口寸法の拡大対応を行いました。

自由錐の横棒300mm化実施

そうして、直径開口260mm程に設定してモリモリ開口作業を進めておりました。
以前の経験も生かして、自由錐の稼働する刃部はペンチでギッチリと蝶ネジを締めこんで意気揚々と作業を進め、いざ外筒の接着をしようとしたところ「?」!

外を綺麗に重ねてみると、内部の円形にくり抜いた部分が妙に段差ができています。
中心がズレたことによる段差ではなく、開口直径が変わっている!!

最も薄い部分の幅を図ってみたら、なんと2mmも差が出ていました。
とうことは直径で4mmも動いてしまった!?

当然ながら内筒の外形サイズも同様の差ができていることになります。

内筒の接着をサポートする冶具は、外側からがっちり押さえる形式ですので直径が変わってしまえばサポート不可です。
これはアカン…ですね。

 

回転時の刃先への負荷と振動によってじわりじわりと動いてしまうようです。

写真の刃先は、使用時は手前側(上からみたら時計回り)に回転します。この形状からは、なんとなく外に広がるように力が作用する気がしますが、内側に刃が入ってきます。
がっちり締めこんでも動くのであれば、別の対策をしなければなりません。

仮に、作業中にちょくちょく確認して、「こりゃ微妙に動いたね」と確認して刃部を微妙に調整、作業再開…また確認…なんてことをやっていては開口サイズの精度が不安定ですし効率も悪い。

今回は悲しいかな、この段階で36板1枚分はロスしてしまいました。ちょくちょくこんなことにでもなろうものなら出費が馬鹿になりません(苦笑)

 

固定用の蝶ネジなどを外したところ。

さて、どう固定するか。
横棒そのものに凸を作るようにスポット溶接するか、でもそれでは開口サイズ調整に難が生じますねぇ。

固定するため使えるとすれば、外側に刃部が飛ばないようにストッパー用ビスがありますので、このビス部と刃部をつないでしまえば固定可能でしょう。

ということで…

 

余っていたステン部材を加工(ま、親父さん作ですが^^)

うまくステン板を刃部の円筒サイズに合わせて開口できたもんです。ほぼガタはありません。
これなら、内側にも外側にも刃部が動いてしまうことを抑えられます。

 

固定金具を挟み込んで締めこんでおきます。

これなら開口作業を重ねてもサイズが変わってしまうということは防げ…ますよね。

 

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2018年05月04日

先日アップしました

不覚、延長横棒なるものがあったとは!

で、自由錐の開口サイズを200mm上限を突破して最大300mmまで拡大できることを知りました^^
ううむ…

自由錐の刃入替え(自己責任)

こんなことまでして開口サイズを広げたりしていたのに…

この時の開口サイズに合わせて内筒用接着冶具を作っていたので、先に300mm横棒の存在を知っていたら冶具もより大きなサイズに対応して作っていたんですけどね~
ま、冶具についてはもうひとつ作ろう、ということになりましたので300mm横棒は購入決定^^

 

アームの先端には、刃部が飛ばないようにストッパーとなっているビスがありますので外します。
(上の200mmのストッパービスを外したところ、下の300mm棒にも付いていますね)

 

そして、刃部を抜き取ります。

 

次に、中央の自由錐本体部にあるビスを六角某レンチで抜きます。
最初、上だけ抜けば横棒は動くだろうと思っていましたが、まったく動かず。
軽くハンマーで横棒の片側から叩いてみましたが動かず…

おかしいなぁと、ドリル切先側も抜いてみることに(まさかドリル切先の後端で横棒を押しているなんて?と思ったりして)

 

と思いきや、ドリル切先を抜いたところに、横棒を下側から押さえるよう同様のロック用ビスがありました。
ここにもあったのか、と六角棒レンチで抜きます。

このビスが効いていて横棒が抜けないのでした、これで交換可能に。

 

入れ替えたところです。

横棒のメモリが200mmにくらべるとないに等しくなっちゃって少し残念ですが、まぁこれで目的の口径アップは可能となりました。

ボール盤も支柱部には当たらないことは確認していたので、テストしてみようとしたところ…

 

まさかの、ボール盤の操作レバー部(ハンドル)に横棒先端が当たることが判明(あらま!)

まぁ、レバーは3本出ていますが、確認してみると2本は外さないと回転する横棒に接触することが判明。
1本あれば作業に支障はないので、とりあえずはOKです。

これで意気揚々と作業が進むはず…でしたが、まぁいろいろ困ったことは起きるものです(また後日)

300mm化自由錐の対策

 

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2018年04月28日

先日

alpair7を使ってみますか^^

で紹介してました10cmフルレンジスピーカーユニット“alpair7”を使ってみます。

 

alpair7用に新規製作^^
この木板積層リングダクトの筐体にセットして視聴中です。

 

上が今回製作のalpair7V3、下がCHR70v3をそれぞれ使ったリングダクトスピーカーです。

alpair7はフロントカバーは装着していません。
バッフル面の開口サイズをピッタリ合わせて、少し押し込む程度の押さえつけた感じになってます。

バッフル面のデザインは違いますが、筐体は内筒空気室容量がほんの若干alpair7の方が少ない程度でほぼ同じ。

ところが音出し直後はあまりに低音が出ないもので、CHR70とはやはり相性が違うのか~なんて心配にもなりましたが、その後しばらくエイジングを兼ねていろいろ鳴らしていると次第にもりもりと低音が出てきました。
エイジングにより本領発揮しつつあります^^

またCHR70と比べると高音域が綺麗ですね、粒が細かいとうか繊細な音、そしてやや明るい感じの音、に感じます。
ここまでの大きな変化はないにしても引き続きエイジング効果があるしょうから、音の印象もまだ変わるかもしれませんね。

簡易測定してみました。

 

スピーカー真正面30cmでの測定です。

筐体仕様がほぼ一緒なので、CHR70バージョンと周波数特性の傾向は似てます。
よしよし^^

次は、リングダクトの直径をもう少し拡大して作成したら場合どうなるか、やってみたいところです。
リングダクトの直径を大きくすると内筒の空気室容量が拡大するのと当時にスリット部断面積も大きくなります、その組み合わせ具合で低音をもう少し引き出せたらなぁと思ってます。

先日、自由錐の横棒のオプションを先日見つけましたので木板加工は問題なし。
現状サイズよりもう少し大きく木板カットした方がサブロク板の有効活用にもなります。

ただ現状の内筒の接着をサポートする冶具では、ひとまわり大きくなると対応できません。

 


こんな冶具のサイズ拡大版を新たに製作できたら、GOサインです。

 

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2018年04月21日
2018年04月22日写真追加・一部加筆

最近メインに使用しているのはMark AudioのCHR70v3。
このユニットはとても良いんですけど、同社にはAlpair7という同じ10cm口径ユニットの上位モデルがあります。

 

左がAlpair7v3、右がCHR70v3です。
色はそれぞれゴールドタイプ、シルバータイプがあります。
同じシルバータイプを並べて見比べてはいないのですが、若干Alpair7の方がダークっぽい?(気のせいかもしれません^^)

※訂正)ゴールドタイプとシルバータイプと記載しましたが、Alpair7はGOLD(ゴールド)とGREY(グレー)の区別が正しいです。ちなみにCHR70はSilver(シルバー)なので気のせいではなく色が違うのでしょう。

 

高さがけっこう違います、Alpair7が防磁タイプになっているためユニット後部が大きくなってます。

 

フレーム直径はalpair7の方が大きいですが、取り付けビス穴の位置は一緒かもしれません。

CHR70はメインマグネットのすぐ上部にシールを貼られていますが、Alpair7の方はカバーがされています。メインマグネットの後ろにキャンセルマグネットを置いて磁力線の漏れを防止するタイプですね。
なので、キャンセルマグネットの与える影響を考慮された設計と思いますが、不思議なのは…

 

なんと防磁用のカバー部分が取り外せてしまう(驚)

いや、遠い過去にそんな写真を見た気がしますがあまり気にとめていなかったようで、バッフル面の開口サイズを合わせていたらあまりにぎっちぎっちになったので「一旦取り外せねば!」と後部にぐいっと力を入れて外そうとしたところ、この部分がぱっくりと外れて、あわや壊したかと思いました(笑)

ユニット側のメインマグネットと、防磁カバー側のキャンセルマグネットが見えますね。
ここが取り外せるということは、お好みで取り外した状態でもお使いいただけますよ、ということですかねぇ。

個人的に防磁用には防磁用のユニット側設計があると思うので、その点は音への影響というかバランスがどうなるんだろう?という気がしますけども、それも含めてお好みでどうぞ的なところは、自作派はいろいろ試したりする機会が増えますから嬉しいかなと思いますね^^

 

フロントカバーという考え方はCHR70にはないです。
必要時はスピーカーユニット前部に貼り付けてください、ということでしょう、それによりフレーム剛性がより高まるものと思います。

CHR70の倍以上するお値段なんで、CHR70同様の樹脂製フレームなのは少し意外というか、金属フレームの方が高級感を感じますがMarkAudioとしては必要にして十分な性能と判断しているのでしょう。

 

フロントカバーを取り付けるとこんな感じ。
フロントカバーにのみMarkAudioのマークとAlpair7の文字が入ってますけど、フロントカバー…使うか悩みます(個人的に)

Alpair7とCHR70、聴き比べてみたらアップしようと思います。

 

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2018年04月16日

自由錐、刃の向きを変えてできるだけ大きな開口にしようとやってきていましたが…

自由錐の刃入替え(自己責任)
自由錐の刃入替え→切り抜きテスト(自己責任)

ホームセンターでランダムサンダ用のペーパーを眺めていたらふと目に入ってきました。

あっ!
自由錐に別売品があったんだ!!!

それが…

 

 

下に写っている横棒です。

自由錐に当初から装着されているのは200mmまで開口できる横棒。
それを300mまで開口できるようになる横棒、であります。
メモリが簡略されているのが少し残念ですが(裏側にはあったりする?)、それでもこれ欲しかったものですね。

自由錐のパッケージを改めて確認したら、別売品として300mm横棒が記載されてました、不覚です(笑)

 

手持ち自由錐の最大開口サイズに合わせて36板をカットしてます。
なので、カットするとけっこう不要部分の端材が出てしまう…

できれば36板を最大有効に活用したいので、そうなればあと2cmほど開口サイズをアップしたいところでした、これがあれば可能になりますねぇ。

 

念のため確認しなければならないのは、ボール盤のふところが300mm横棒(半径は150mmちょっと)に対応できるか、これは大丈夫でしょう。

 

 

内筒接着用の冶具、2cmほど直径が増した状態でうまく対応できるか…

それを確認した上での購入を考えております。

 

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2018年04月01日

木板積層接着をしますと、接着後の平面出し作業はけっこう労力を使います。
冶具のおかげでだいぶんと接着精度が上がってきたとはいえ、“接着=きれいな平面”とはなかなかいきません。

これまではオービタルサンダを使ってせっせと平面化しておりました。
オービタル=楕円 運動にて、サンドペーパー部をいうなれば携帯のバイブレーションの強力版のように震わせて対象物を研磨します。
オービタルサンダは平面を出すのに優れているのですが、研磨能力はランダムサンダが上…

ということで^^

 

 

新調しました(笑)

ランダムサンダは、楕円運動に加えて回転運動が加わります。
なので、対象物を研磨する能力は格段に上。

 

 

写真の右側のがオービタルサンダ。

オービタルサンダの場合は、割安のロール状の長いサンドペーパーを適度にカットして使うことができます。
ですがランダムサンダの場合は、回転運動が加わる関係上円形のサンドペーパーで、加えてマジックテープ式で固定するようになっていますので、ロール状のサンドペーパーを流用することはできません。

少し使ってみましたが、なるほど研磨能力はなかなか^^
これなら仕上げにかかる時間は短縮化できそう…

でも、平面を出すのはやはりオービタルサンダの出番ですね、凸凹をならして平面を出そうとグリグリとやって対象物に指を当ててみたら少し波打ってました(大汗;)
この点はランダムサンダの難しいところです。

 

ある程度整えたら、オービタルサンダに切り替えて整える…という使い分けですねぇ。

 

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2018年03月27日

先日購入を検討してました…

 

 

このマキタの集塵機はどうかな~と思っておりましたところ、スピーカー製作先輩より「ちょっとした掃除機にお手製サイクロン方式集塵装置を組み合わせた方が良いですよ」とアドバイスを頂きました。

集まれ塩ビ管スピーカー 古舘@横浜 さんの日記 参考詳細ページ1
集まれ塩ビ管スピーカー 古舘@横浜 さんの日記 参考詳細ページ2

 

確かにサイクロン部であらかたのゴミを集めてしまえば、フィルターを清掃する手間を大幅に削減できます。
これは一考に十分値します^^

木工作業では大量の木屑が発生しますから、通常の掃除機なんかではあっという間にゴミ満杯になります。
それにご紹介のように製作すれば、たまったゴミも簡単に捨てられそうでかなり便利。

よしっ製作しよう!と思っておりますが…
当方の作業はまだそこまで達しておりませんでして、まずはその前段というようなところまで。

 

こういった経緯から、上でご紹介したマキタの集塵機はやめて…

 

 

RYOBIの集塵機を購入。まぁ、大型の掃除機といった感じです。

余った掃除機もありませんでしたし中古を探すのもなぁ…それに木工の集塵目的以外にも使うことありそうだから、ということでこれにしました。
ホームセンターで1万円超しましたが、検討していたマキタのに比べるとかなりお安くなってます。

また、マキタにはさらに作業効率が高い同じような業務用掃除機タイプがありますが、スイッチ部がダイヤル式なんですよね。
RYOBIのこれはでっかいオン/オフのボタンが上部についていて、使いやすいという点もマル!

 

サイクロン方式集塵部はこれから製作するとしても、せっかくRYOBIの集塵機がやってきたのだから使わなければもったない。

掃除機みたいにも使えますが、なるべく作業中のゴミ(粉塵)を集めて飛散させないようにしたい、という目的があります。

そうすると、作業を行なっている手元付近に直径50mm弱の吸引部のホースを近づけるだけでは効率が悪そうだ…と、吸引口に漏斗(じょうご・ロート)みたいなのを取り付けてはどうかな、と思い立ちました。

 

大きな漏斗を探しにホームセンターに行きましたが、見つかったのは金属製の直径20cm弱程度が最大。
ううむ、もう少し大きいのがほしいなぁ。

ネットでは樹脂製のより大型サイズがありましたが、お安い代用品を探します。
バケツ、ゴミ箱…今一つ…

そんな折見つけたのが、

 

 

樹脂製の植木鉢…ですね。
これ、上下に分解できるようになってまして、

 

 

こんな感じ。
土台部は不要なんですが(こっちでも使えそうな形はしてますけどね)、上部のまぁるく広がった方を加工することに。

 

 

この部分をオービタルサンダの作業中に近づけておけば、多少は粉塵の飛散を抑えられるかな、というイメージです。

 

 

集塵機のパイプとの接合には、塩ビの継手を使ってみようかと。
久しぶりに塩ビ部材を購入しました(笑)
以前は、塩ビでたくさんスピーカー製作の試行錯誤してましたから、こういった部材をかな~り購入してました(ちょっと懐かしい気持ち)。

 

 

まずはお邪魔な部分を切り落とし。
樹脂製ですから加工はしやすいです。

 

 

穴開きステー金具を加工してしっかり固定。

パイプ差し込み口はちょっと緩いので、ビニールを挟んだりして仮固定しています。
状況をみてより強固に固定する予定…

 

 

ボール盤作業中に近づけてみましたが、当然ながら高速に飛び出す木屑はまったく捕えられません(笑)。
ま、これは仕方ない。

内側に出ている塩ビの接手、余分な部分はカットした方が効率良いでしょうか…ね。

 

見てますと、近くの粉塵はそこそこ吸ってましたね。
オービタルサンダで出る細かい粉塵に対してどこまで効果あるのかなぁ。

MDF材は、集成材等に比べると粉塵が出やすいのは難点。
その対策としての集塵対策、ないよりはマシだろう、という気持ちではおります。

 

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2018年03月11日

天候などに左右されましてなかなか製作に入れませんでしたが、いよいよ再検討してきました内筒用の冶具を使うときがやってきました。

 

 

内筒の12枚を一気に接着してみます。
新冶具を使ってみている、ところ。

 

対して、これまでの旧冶具

 

 

では、接着対象部をサポートするパイプ部が、強度不足と構造上どうしても上部が外にたわむことから、これまでは3~4枚の接着を繰り返して12枚としてました。
おかげでも作業効率に難がありましたが…

新冶具は支柱の後方に斜めの支えがありますので、支柱の垂直が出ているかについては斜め支えのボルト締め付け位置で微調整ができます。

今回、作業前にみっちり垂直を出して挑んだところでしたが、最下部の板直径にぎっちぎちに合わせて締めこんだ影響で上部にほんの若干ガタが出てしまいましたが、次回はもう少しうまく調整しましょう。

ともあれ、旧冶具に比べると12枚を一気に接着できますから、格段の作業効率アップです。

 

この12枚は接着剤の乾燥後、内部を研磨した後にバッフル面と内筒背面の板を接着します。
その後に外部の研磨、ですね。

今回の制作も構造はRD-CHR70(Type2)、これでいきます^^

 

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2018年03月04日

しばし自宅で微調整や測定などをやってましたRD-CHR70(Type2)、日頃からスピーカー製作でいろいろ相談したり協力いただいてますH氏宅へ先日お届けしました。

 

 

前回設置してましたRD-CHR70(Type1)より一回り大きいですね。

2Wayっぽく設置してますがそうではありません(笑)
ちなみにRD-CHR70(Type1)は、この後H氏のお兄さんのところにもらわれて…いきます。

 

 

18mm厚MDFを16枚積層した点は同じですが、正面からの縦横サイズとリングダクトサイズがアップしています。

RD-CHR70(Type1)の方が、サブロク板1枚から無駄なく切り出せる最大サイズなのですが(コスト的には効率良い)、音質面でもう少し余裕が欲しいかなぁという気がして、RD-CHR70(Type2)ができた経緯なんですよね。

 

 

さて、聴き比べ。

これまでこちらで音を出していたのは同じユニット搭載のRD-CHR70(Type1)、上段に置いているスピーカーです。
入れ替える前にRD-CHR70(Type1)で少々聞きなれた音楽を流してから、RD-CHR70(Type2)にスピーカーケーブルを差し替え。

 

さで、どうでしょう?

 

「・・・ ・・・全然違うね」

「へ~、深みというか厚みがあるというか、奥行き感も全然違う」

「いいねぇ」

 

と、普段聴かれている音源をいろいろ流しては音を確かめておられました。

自宅での音の出方は認識してましたが、H氏宅のお部屋は広いので少々その点が心配でしたが、まずまずの音が広がってくれてました。

またしばらく聴いてもらってから感想等お聞きしようかと思っております。

 

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2018年02月12日

前回の

→ 内筒接着用の冶具、再検討(1)

に続きまして、製作状況のご報告です。

とはいっても、親父殿がかなり作業を進めてくれまして、1週間後に実家を訪れたところほぼ形が出来上がっておりました。

素晴らしい!

ところが、少しばかり接着対象物(予定最大サイズ)の直径が収まらない、という状況が判明しましたので、

 

 

3本の支柱の1本を可動式にして、スライドさせることで対象物のサイズに合わせられるようにしているのですが、そのスライドさせるスリットの長さを調整中…

現在所有する自由錐で切り出せる最大サイズまでカバーできるようにしています。

 

 

上から見たらこんな感じです。

右下の支柱が可動できます。
支柱の後方には斜めに支える鉄板を設置し、支柱の上部が外側へと広がろうとする力に対抗するようにしています。
支柱はボルト・ナットを緩めて可動させ、対象サイズに合わせてしっかり締め付けることで対応。

 

 

丸板を置いてみたところ。

でもって、この丸板を上にずらしてみると…

 

 

ご覧のように上に動かしても支柱間隔は同等に保たれています。

支柱とベースの鉄板との取り付け具合は、これまでの作成冶具に比べると明らかに強固。
これなら、内筒12枚ほどを一気に接着できそうですね。
かなり作業効率が上がりますよ、期待できます。

あとはベース鉄板の裏側にボルトの頭が出ておりますので、ボルト部を隠すように木板を張り付けてボルト部に負荷が集中しないよう加工しようと思います。
5mm厚程の鉄板とはいえ、50kgほどの重しが乗れば多少たわむでしょうからね。

次回その対応を行った上で、いよいよ製作本番に投入です^^

 

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2018年02月06日

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