スピーカー関連話題

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木工ボンドは、フランクリンのTitebondをよく使用します。
国産の白い木工ボンドに比べると固まるのが早いし、硬化後は硬くなるので比べると柔らかい国産の白い木工ボンドより研磨しやすいです。

これまでは16ozタイプ(473ml)を必要な都度購入していたのですが、最近使用量が増加してきたので…

 

 

この大容量のタイプを購入してみました。
16ozタイプに継ぎ足して使う予定です(何本か容器は残してますし)

 

 

容量は1ガロンとありまして、3.785リットル!

量は16ozが473mlとありましたから、3,785mlはざっと8倍。
お値段は、16ozタイプがだいたい1,200円に対して、1ガロンタイプがだいたい4,300円でざっと3.6倍(私のネット購入価格比)
うん、かなりお得(笑)

最近やっている木板積層のスピーカー製作では、かなり木工ボンドを消費しますのでね~、しばらくは安心^^

 

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集成材は、無垢材と違って貼り合わせの板ではあるものの、ちゃんと木目もあって板らしい雰囲気があります。
MDFは木材を粉上にまで細かくしたのを再度接着された板ですから、木目なんてありません。

どちらが板らしいかといえば、間違いなく集成材。

では無垢の板、つまりは1枚板を使って作ればいいじゃん!と思われるかもしれませんが…

 

無垢の板であれば、木目など完璧な味わい深い姿を期待できますが、最初は良くてもしばらくすると割れやら反りなどがどうしても出てきますので、スピーカー製作には向いてない素材と言わざる得ないでしょう。
プロの方からも失敗談のようなお話をお聞きしましたしね。

ただ多少割れても問題ない、バスレフ等のように箱にしないのであればアリだと思いますよね、巨大な1枚板を使った平面バッフルとか。

ということで、木材というのはけっこう扱うのが難しい素材だなぁ、というのが感想(やっぱり)。

 

写真は、集成材を使用したリングダクト内筒。

 

反りを防ぐために、貼り付ける木材の方向は交互になるようにしています(これは外筒も同様)
しかしそれにより、表面の硬さが異なるので研磨はかなり大変。
オービタルサンダで丁寧に整えていっても、手でなでると微妙に波打っている感じがあります。ぱっと見た目では分からないレベルまではいきますけど。

また、開口面についても、木目に平行部分と直角部分では研磨度合いが異なりますから、これまたかなり丁寧にやらないと円形が崩れるといった問題が…
集成材の場合の、最も製作難易度が厳しいところかなと思います。

なので工作精度を優先するならMDFだよなぁ、と思いつつも集成材もまだまだ試行錯誤中、もう少し粘りたいなぁと思います。

 

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日頃からお世話になっているある社長さんに、リングダクトスピーカーの試作品ですけど、よかったら事務所に置いてもらえませんか?とお話をしましたら…

 

 

置いて頂けることに^^

 

スピーカーをお届けしたところアンプがないねぇ、ということになって社長さんには急遽CDレシーバーアンプを購入いただくことになったりしてなんだか恐縮…(汗;)
アンプを後日手配頂いた関係で、スピーカーをお届けした日に視聴まではできなかったところ…

 

しばらく経過した先日、仕事の合間を縫って少しの時間お邪魔できたときに聴いてみたら、あれ?やけに低音が出てるなぁと。
鉄骨鉄筋コンクリート建物の4名用応接室の空間(こじんまり)ということもあって低音が効きやすいのかな…とも思ったのですが、どうにも気になりましたので帰宅してネットでアンプのマニュアルを確認したら初期設定で低音増強機能がONになっているとのこと。
(その場で気付けという感じですけど)。

なので、こりゃいかんとマニュアルに書いてあったDIRECTモードで聴いてみてくださいとご連絡したところです。
やりとりした方からは「聴きやすい音になりました」というお声でしたが、低音増強された迫力ある音からするとしばらくはおとなしい音に感じられるかもですね。

 

お仕事のお邪魔になったらいけないので会社名など公表しませんけども、打ち合わせ時などに興味を持たれる方がおられるそうで嬉しいです。

工作精度を磨くべく、コツコツ製作を試行錯誤しつつ進めるのであります^^

 

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木板積層リングダクト構造は、文字通り板を積層接着します。
この接着がある程度想定通りにいけば、精度も上がりますし、その後の研磨作業も楽になります(少なくとも2面の木板積層による段差が低減)。

これまでも冶具を考えて…

 

 

このようにL字型アングルを金具で固定して立ち上げて、接着をサポートしようと試みました。

これを製作する前は何もなく目視で合わせてやってましたが、やはり予想以上にズレたり、やや捻じれたように接着されていたりと問題多々(–;)
その点ではこの冶具もかなり効果を発揮したのですが、問題点も見えてくる…

 


 

仮に15枚の積層では、接着剤を塗って置いて、塗って置いてに時間がかかり、特に夏場は一度に接着するのはやや厳しい。
15枚目を貼り合わせた頃には最初の方はかなり固化が進み、貼り付けズレの調整が困難。

→接着を分割することにして、5枚程度ずつ丁寧に接着した方が良さそう。


 

立ち上げているアングルも、コーナーはアングル2本を結ぶことでしっかり固定されているものの、両サイドは重さがかかると押されて傾く。

→一度に15枚も接着しない前提であれば、ここまでアングルを高くする必要がない。


 

ということで、分割接着を前提とするならば…ということで、冶具を見直すことにしました。

 

 

ある程度平面が確保されているコンクリート板(盆栽板でした)と、丈夫そうな肉厚・幅広L字金具を購入。

構想時にはL時金具の取り付け方法をいろいろ考えて、長さのあるコンクリート板が良かろうと買ったのですが結局はカットすることに。
これなら、これまでのに使っていた30cm×30cmのコンクリート板を流用できましたね。

 

 

コンクリート板に振動ドリルで開口してボルト締めしたところ。
底面はナットが出てますので、それをカバーするようにバランス良く角材を4本ほど両面テープで貼り付けています。

購入したL字金具は、直角を保証するものではありません。
直角に対して多少開き気味だったりその逆だったりしてましたので、万力に挟みハンマーで叩くなどして微調整してます、まあまあでしょう。

 

 

接着する際は、写真のようにベースの板を敷いて、この上に対象板を置いていきます。
(接着剤が垂れてきますから、不要な紙などを置いておいた方が無難です)

今回の冶具、18mm厚の板であれば、7、8枚程度までは一度に接着できそうです。

L字金具はがっちりとしてたわむ感じもありません。強度的にはばっちりですね。
これで2面をサポートしてうまく接着できればなによりです。

4面をサポートしないのは、ホームセンターにあるパネルソーのカットでは1、2mmの誤差が生じるため(かなりうまくやってくれたら0.5mm程度)。
NC旋盤により切り出すならば、かなりの精度でいけるんでしょうけどね~(木工プロの世界ですね)

 

ほんと接着がうまくいくかがものすごく大事。
さてさてどうでしょうか、次回作業が楽しみです。

 

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作業ミスなんですが、けっこうショック…

 

 

これは内筒のカット模様(以前アップの写真ですけども)

今回、集成材でせっせと同様の作業を行なっていました。
人間の脳は、すこ~しずつ、すこ~しずつ、変化するのはなかなか認識してくれないってこと、よくわかりましたよ(笑)
テレビのクイズで、映像をずっと見ていて少しずつ色が変わっていくのを気づかない、というアレと同じです。
(変化前後をいきなり比べたらはっきり違いが分かるのに不思議ですよね)

どういうことかといいますと…
自由錐という道具を使っていましたが、これが今回のミスとなった道具(自分の不注意というかミスなんですけど)

 

 

左右アームにある刃の位置を蝶ネジでそれぞれ固定して、開口寸法を決定するものです。
いつもきつく締めてますからこの刃の位置がズレることはなかったのですが…

今回それはほんとに、すこ~しずつ、すこ~しずつ、ズレていったようなんです。
その後おかしいと思って調べても、ガタツキなどありませんでしたから(とほほ)

今はペンチでグリリッと締めこんでますけどね!

 

 

しかしこんなに幅が変わるまで気づかないなんて…

いよいよになって思ったんですよ、クランプで挟んで自由錐でカットしているときに、「あれ、こんなに余裕があったけ?」と。

自由錐の刃がぐるぐる回転しますから、刃の当たらない残る幅の部分をしっかりクランプで挟んで押さえつけておく必要があるのですが、クランプを効かせるように挟むとけっこうギリギリなところなんです。
ところが、気づいたらけっこう余裕…???…と。

もっと早く気づけばやり直しが早くできたんですけどねぇ。

当初18mmぐらいだったのが、28mm近くまで広がってます(右側は未接着)
左の方も、18mmからスタートして少しずつ広がっていましたが、まだなんとか許容範囲か…ということにしますが、28mm近くまで広がった方は空気室容量は少なくなるし、左右でここまで内部が違う状態と分かって今から作りこんでいくのも嫌だなと。

 

ということで、右側のミス分はすべてボツ、はい!やり直し~
とほほですが、再度サブロク板の購入から必要となりました…のです(涙)

教訓、自由錐に限らず工具の状態はちょくちょく確かめて作業すること…ですね。

 

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パソコンを代替したところ、前パソコンに使用していたUSB-DACのドライバがないために使用できない状態に…
まぁ、当時でもお安いモデルでしたし、USB端子部がグラグラしていて接触不良気味だしそろそろ買い替え時期かな~という状況ではありました。

そこでいろいろ最近のモデルを確認しますと、アンプ一体型のコンパクトなモデルもけっこうあって悩みましたが、アンプは別にあって別に壊れてもいない。
ということでアンプは不要なので、純粋にUSB-DACとして頑張ってもらえれば良いので…

とけっこう悩みましたが、ハイレゾ再生ソフト「AudioGate」フルスペック版の利用ライセンスがついてくる

 

 

KORGのDS-DAC-10Rにしました。
2015年11月の発売モデルですからやや経過してますが、DSDは5.6MHz、2.8MHz、PCMは192kHz/24bitに対応しているので当分は問題ないでしょう。
AudioGateとの組み合わせで、DSDネイティブ再生出来る点もメリットかなと。

 

 

USB-DAC+ヘッドホンアンプという機能。
つまみはヘッドホン音量になってます。

 

 

かなりずっしりとした重さがあります。
銅色の背面パネルは底面にも続いています。

 


Win10にドライバをインストール、無事認識されました。
ヘッドホンボリュームの根元部が光りますが(インジケーター)、以下のような関係になってます。

サンプリング周波数 → インジケーターの色

44.1kHz/48kHz → 緑
88.2kHz/96kHz → 紫
176.4kHz/192kHz → 白
2.8MHz → 明るい青
5.6MHz → 暗い青

 

 

最初、AudioGate経由は問題なく音がでるのに、例えばYoutubeなどの動画を再生しても音がでないという状況になり「?」と思って調べてみると、Win10の再生デバイスからKORGのラインドライバのプロパティより、共有モード時を16ビット・サンプリングレートを選択すると音が出るようになりました。

 

 

AudioGate、久しぶりに使用します(以前ツイッターアカウントで使用できる際に少々使っていた以来)

 

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集成材積層の試作タイプを、以前H氏宅に置かせてもらったことをご報告しておりました。

リンクダクト試作機、H氏宅へ

その後に完成しましたRD-CHR70(Type1)を、改めて設置しました話題。

RD-CHR70(Type1)は、集成材からMDFに材料を変更し、積層数を15枚から16枚に、リングダクトの直径サイズをやや拡大して、ユニットも8cm(DIY AUDIO SA/F80AM)から10cm(MarkAudio CHR-70v3)に変更したタイプです。

 

 

少しの時間でしたが設置後試聴、まだエイジングが足りてませんが室内広いのでユニットは大きい方がマッチしますね。
なるほどなるほど、自宅の狭い空間で聴き比べた状況とはまた違って勉強になります。

 

音質はMarkAudio CHR-70v3の方が繊細に感じます。
集成材とMDFとで違いがどれほどあるか分かりませんが、MDFの方が表面が柔らかく響かない材質である点が繊細さに貢献しているかもしれません。

同サイズで集成材だったらどうか、試したい気がします(Type2でやってみようかなと)

 

とはいえ、いずれもリングダクトらしい素直な音です。
H氏、RD-CHR70(Type1)をしばらく試聴されることとなりました~

 

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ちょいと製作ミス…

18mm厚MDF板を15枚積層(外筒)する予定でしたが、頭の中でこの枚数でいいはず…と作成した内筒を組み合わせみたら1枚多くて飛び出す格好になってしまいました。
バッフル面の内筒と外筒の出具合を合わせようと、背面スペース部分に9mmを確保し、出具合を調整するため内筒に9mm厚のMDF板を入れて積層しているのですが、それらを踏まえて考えていたつもりで勘違いしていたようです。

こりゃいかん!…
と、急遽外筒に1枚追加して16枚積層となりました(汗;)
外筒の研磨が終了した後でしたので、余計な手間に…(親父がやってくれましたけど・笑)

内筒直径を一回り大きくしたことで空気室が拡大した上に、前作RD-CHR70(Type1)と同じ積層数(奥行きが同じ長さ)。
ややリングダクトのスリット幅を広げたとはいえ予定していた共振周波数より下がりそうな予感ですねぇ。

ま、聴いてみないと分かりませんが、ちょいと作業ミスとなりました。吉とでるか凶とでるか。
でも、こういったことで思わぬ発見があったりしますから面白いですよね。

作業はそんなことがありつつも順調に進みまして…

 

 

ほぼ組みあがりました。

まだ内筒を適当に入れている状態でセンターになってませんし、上に置いている方は背面スペーサーも置いてませんから内筒が引っ込んでいる状況です。
(取り急ぎ写真で申し訳ないです)

固定化する際にはきっちりスペーサーで位置を合わせます。

 

 

今回もスピーカーユニットは表から取り付けますから、見た目を考えて少しバッフル面との段差を少なくしようと5.5mm厚MDFを貼り付けています。

引き続きご報告します。

 

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自由錐の刃の向きを変えることによって、直径22.8cmまで開口可となりました。

 

自由錐の刃入替え→切り抜きテスト(自己責任)

 

ということで、前回のCHR70を使った木板積層リングダクトをRD-CHR70(Type1)と呼ぶことにして…

RD-CHR70(Type1)は、リングダクト直径(外径)20cm、18mmMDFを16枚構成としたモデルでしたが、自由錐の開口寸法を強引に広げてリングダクト直径(外径)22.8cm、18mmMDFを15枚とした構成でやってみることにしまして、本モデルをRD-CHR70(Type2)とします。

同じユニットでないと音の傾向を比較できませんからね~

今回は大変助かることに、休日しか作業できないオイラのために親父殿が表面研磨を手伝ってくれてて施工進捗が早い^^

 

 

こんな感じで外筒、内筒の内側や…

 

 

表面研磨が進んでいるので、作業が進みます。

あ、ちなみに上から5枚目(一番上のズレて置かれている板は覗く)がちょっと色が違いますよね。
これ、購入時のサブロク板の側面がちょっと変色していた部分で、研磨したら大丈夫だろうと思ってやってみたのですが少し残ってますね。
もう少し研磨しますから消えてくれるかもしれませんけど。

以前うまくカットしてくれたお店だったので多少傷んでいた板ながらこのお店でお願いしようと思ったところが、今回カットしてくれた人は下手でした(涙)
というか、数ミリは狂って当然、みたいな対応する店員には誠意を感じられませんね。
(実際2mmは誤差が出てました)

分かるんですよ、パネルソーだからそこまでの精度はないんです、と言われたらそうかなと。
でも、パネルソーの目盛りだけに頼らずスケールで都度計ったりしながら、なんとかやってみようとする店員さんもおられますからね。
そこまでしてもらってズレが生じるのはしょうがないよなぁ、と気持ちよく買えるものなのですが…

そんな店員さんが異動したりして、お気に入りの方がいなくなるとほんと困ります。

こんな状態ですし、その上板も状態が悪かったということもあって、まぁ次回は柔軟にお店を選択することにします。

 

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木工が本業の方が言われてましたが、やはり治具が重要と実感しますね。
治具とは、接着時などに使用するサポート器具です。

 

 

例えばリングダクトで使っている治具のひとつが、外筒接着時にまっすぐ接着をサポートするこの器具。

 

外筒接着用の治具製作(1)
外筒接着用の治具製作(2)
外筒接着用の治具製作(3)
外筒接着用の治具製作(4)

 

上の写真で広告紙があるのは、治具の支柱に対象物が接着してしまうのを防ぐため。
最初は直接支柱に当てて接着したところ、木工ボンドとはいえ思いのほか強固にくっつきまして往生しました。

なので、紙を挟むことによって治具に直接触れないないようにし、広告紙が外筒にくっついても後に表面はしっかり研磨しますから問題ありません。

 

とにかく15枚程度を積層接着しますから、目視でまっすぐと思っても重ねる数が多いとズレやすい(傾きやすい)のと、重量をかけたら動いてしまうということも。
そこで、接着をサポートするための治具となるわけですが、こんな都合のよい治具になる商品はなかなかお店では見つからないないので自作となるところです。

当初に比べると土台との接合部はボルトを増やしたりと強化をしましたが、もう少し支柱については強化を図れたら嬉しいですね。
あとは、なにも一気に接着せずとも例えば5枚ずつ接着と分けていけば、精度は高められるなぁと思ったり、試行錯誤しております。

こういう試行錯誤も含めて、自作は面白いですね!

 

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