スピーカー関連話題

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木板積層リングダクト構造は、文字通り板を積層接着します。
この接着がある程度想定通りにいけば、精度も上がりますし、その後の研磨作業も楽になります(少なくとも2面の木板積層による段差が低減)。

これまでも冶具を考えて…

 

 

このようにL字型アングルを金具で固定して立ち上げて、接着をサポートしようと試みました。

これを製作する前は何もなく目視で合わせてやってましたが、やはり予想以上にズレたり、やや捻じれたように接着されていたりと問題多々(–;)
その点ではこの冶具もかなり効果を発揮したのですが、問題点も見えてくる…

 


 

仮に15枚の積層では、接着剤を塗って置いて、塗って置いてに時間がかかり、特に夏場は一度に接着するのはやや厳しい。
15枚目を貼り合わせた頃には最初の方はかなり固化が進み、貼り付けズレの調整が困難。

→接着を分割することにして、5枚程度ずつ丁寧に接着した方が良さそう。


 

立ち上げているアングルも、コーナーはアングル2本を結ぶことでしっかり固定されているものの、両サイドは重さがかかると押されて傾く。

→一度に15枚も接着しない前提であれば、ここまでアングルを高くする必要がない。


 

ということで、分割接着を前提とするならば…ということで、冶具を見直すことにしました。

 

 

ある程度平面が確保されているコンクリート板(盆栽板でした)と、丈夫そうな肉厚・幅広L字金具を購入。

構想時にはL時金具の取り付け方法をいろいろ考えて、長さのあるコンクリート板が良かろうと買ったのですが結局はカットすることに。
これなら、これまでのに使っていた30cm×30cmのコンクリート板を流用できましたね。

 

 

コンクリート板に振動ドリルで開口してボルト締めしたところ。
底面はナットが出てますので、それをカバーするようにバランス良く角材を4本ほど両面テープで貼り付けています。

購入したL字金具は、直角を保証するものではありません。
直角に対して多少開き気味だったりその逆だったりしてましたので、万力に挟みハンマーで叩くなどして微調整してます、まあまあでしょう。

 

 

接着する際は、写真のようにベースの板を敷いて、この上に対象板を置いていきます。
(接着剤が垂れてきますから、不要な紙などを置いておいた方が無難です)

今回の冶具、18mm厚の板であれば、7、8枚程度までは一度に接着できそうです。

L字金具はがっちりとしてたわむ感じもありません。強度的にはばっちりですね。
これで2面をサポートしてうまく接着できればなによりです。

4面をサポートしないのは、ホームセンターにあるパネルソーのカットでは1、2mmの誤差が生じるため(かなりうまくやってくれたら0.5mm程度)。
NC旋盤により切り出すならば、かなりの精度でいけるんでしょうけどね~(木工プロの世界ですね)

 

ほんと接着がうまくいくかがものすごく大事。
さてさてどうでしょうか、次回作業が楽しみです。

 

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作業ミスなんですが、けっこうショック…

 

 

これは内筒のカット模様(以前アップの写真ですけども)

今回、集成材でせっせと同様の作業を行なっていました。
人間の脳は、すこ~しずつ、すこ~しずつ、変化するのはなかなか認識してくれないってこと、よくわかりましたよ(笑)
テレビのクイズで、映像をずっと見ていて少しずつ色が変わっていくのを気づかない、というアレと同じです。
(変化前後をいきなり比べたらはっきり違いが分かるのに不思議ですよね)

どういうことかといいますと…
自由錐という道具を使っていましたが、これが今回のミスとなった道具(自分の不注意というかミスなんですけど)

 

 

左右アームにある刃の位置を蝶ネジでそれぞれ固定して、開口寸法を決定するものです。
いつもきつく締めてますからこの刃の位置がズレることはなかったのですが…

今回それはほんとに、すこ~しずつ、すこ~しずつ、ズレていったようなんです。
その後おかしいと思って調べても、ガタツキなどありませんでしたから(とほほ)

今はペンチでグリリッと締めこんでますけどね!

 

 

しかしこんなに幅が変わるまで気づかないなんて…

いよいよになって思ったんですよ、クランプで挟んで自由錐でカットしているときに、「あれ、こんなに余裕があったけ?」と。

自由錐の刃がぐるぐる回転しますから、刃の当たらない残る幅の部分をしっかりクランプで挟んで押さえつけておく必要があるのですが、クランプを効かせるように挟むとけっこうギリギリなところなんです。
ところが、気づいたらけっこう余裕…???…と。

もっと早く気づけばやり直しが早くできたんですけどねぇ。

当初18mmぐらいだったのが、28mm近くまで広がってます(右側は未接着)
左の方も、18mmからスタートして少しずつ広がっていましたが、まだなんとか許容範囲か…ということにしますが、28mm近くまで広がった方は空気室容量は少なくなるし、左右でここまで内部が違う状態と分かって今から作りこんでいくのも嫌だなと。

 

ということで、右側のミス分はすべてボツ、はい!やり直し~
とほほですが、再度サブロク板の購入から必要となりました…のです(涙)

教訓、自由錐に限らず工具の状態はちょくちょく確かめて作業すること…ですね。

 

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パソコンを代替したところ、前パソコンに使用していたUSB-DACのドライバがないために使用できない状態に…
まぁ、当時でもお安いモデルでしたし、USB端子部がグラグラしていて接触不良気味だしそろそろ買い替え時期かな~という状況ではありました。

そこでいろいろ最近のモデルを確認しますと、アンプ一体型のコンパクトなモデルもけっこうあって悩みましたが、アンプは別にあって別に壊れてもいない。
ということでアンプは不要なので、純粋にUSB-DACとして頑張ってもらえれば良いので…

とけっこう悩みましたが、ハイレゾ再生ソフト「AudioGate」フルスペック版の利用ライセンスがついてくる

 

 

KORGのDS-DAC-10Rにしました。
2015年11月の発売モデルですからやや経過してますが、DSDは5.6MHz、2.8MHz、PCMは192kHz/24bitに対応しているので当分は問題ないでしょう。
AudioGateとの組み合わせで、DSDネイティブ再生出来る点もメリットかなと。

 

 

USB-DAC+ヘッドホンアンプという機能。
つまみはヘッドホン音量になってます。

 

 

かなりずっしりとした重さがあります。
銅色の背面パネルは底面にも続いています。

 


Win10にドライバをインストール、無事認識されました。
ヘッドホンボリュームの根元部が光りますが(インジケーター)、以下のような関係になってます。

サンプリング周波数 → インジケーターの色

44.1kHz/48kHz → 緑
88.2kHz/96kHz → 紫
176.4kHz/192kHz → 白
2.8MHz → 明るい青
5.6MHz → 暗い青

 

 

最初、AudioGate経由は問題なく音がでるのに、例えばYoutubeなどの動画を再生しても音がでないという状況になり「?」と思って調べてみると、Win10の再生デバイスからKORGのラインドライバのプロパティより、共有モード時を16ビット・サンプリングレートを選択すると音が出るようになりました。

 

 

AudioGate、久しぶりに使用します(以前ツイッターアカウントで使用できる際に少々使っていた以来)

 

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集成材積層の試作タイプを、以前H氏宅に置かせてもらったことをご報告しておりました。

リンクダクト試作機、H氏宅へ

その後に完成しましたRD-CHR70(Type1)を、改めて設置しました話題。

RD-CHR70(Type1)は、集成材からMDFに材料を変更し、積層数を15枚から16枚に、リングダクトの直径サイズをやや拡大して、ユニットも8cm(DIY AUDIO SA/F80AM)から10cm(MarkAudio CHR-70v3)に変更したタイプです。

 

 

少しの時間でしたが設置後試聴、まだエイジングが足りてませんが室内広いのでユニットは大きい方がマッチしますね。
なるほどなるほど、自宅の狭い空間で聴き比べた状況とはまた違って勉強になります。

 

音質はMarkAudio CHR-70v3の方が繊細に感じます。
集成材とMDFとで違いがどれほどあるか分かりませんが、MDFの方が表面が柔らかく響かない材質である点が繊細さに貢献しているかもしれません。

同サイズで集成材だったらどうか、試したい気がします(Type2でやってみようかなと)

 

とはいえ、いずれもリングダクトらしい素直な音です。
H氏、RD-CHR70(Type1)をしばらく試聴されることとなりました~

 

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ちょいと製作ミス…

18mm厚MDF板を15枚積層(外筒)する予定でしたが、頭の中でこの枚数でいいはず…と作成した内筒を組み合わせみたら1枚多くて飛び出す格好になってしまいました。
バッフル面の内筒と外筒の出具合を合わせようと、背面スペース部分に9mmを確保し、出具合を調整するため内筒に9mm厚のMDF板を入れて積層しているのですが、それらを踏まえて考えていたつもりで勘違いしていたようです。

こりゃいかん!…
と、急遽外筒に1枚追加して16枚積層となりました(汗;)
外筒の研磨が終了した後でしたので、余計な手間に…(親父がやってくれましたけど・笑)

内筒直径を一回り大きくしたことで空気室が拡大した上に、前作RD-CHR70(Type1)と同じ積層数(奥行きが同じ長さ)。
ややリングダクトのスリット幅を広げたとはいえ予定していた共振周波数より下がりそうな予感ですねぇ。

ま、聴いてみないと分かりませんが、ちょいと作業ミスとなりました。吉とでるか凶とでるか。
でも、こういったことで思わぬ発見があったりしますから面白いですよね。

作業はそんなことがありつつも順調に進みまして…

 

 

ほぼ組みあがりました。

まだ内筒を適当に入れている状態でセンターになってませんし、上に置いている方は背面スペーサーも置いてませんから内筒が引っ込んでいる状況です。
(取り急ぎ写真で申し訳ないです)

固定化する際にはきっちりスペーサーで位置を合わせます。

 

 

今回もスピーカーユニットは表から取り付けますから、見た目を考えて少しバッフル面との段差を少なくしようと5.5mm厚MDFを貼り付けています。

引き続きご報告します。

 

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自由錐の刃の向きを変えることによって、直径22.8cmまで開口可となりました。

 

自由錐の刃入替え→切り抜きテスト(自己責任)

 

ということで、前回のCHR70を使った木板積層リングダクトをRD-CHR70(Type1)と呼ぶことにして…

RD-CHR70(Type1)は、リングダクト直径(外径)20cm、18mmMDFを16枚構成としたモデルでしたが、自由錐の開口寸法を強引に広げてリングダクト直径(外径)22.8cm、18mmMDFを15枚とした構成でやってみることにしまして、本モデルをRD-CHR70(Type2)とします。

同じユニットでないと音の傾向を比較できませんからね~

今回は大変助かることに、休日しか作業できないオイラのために親父殿が表面研磨を手伝ってくれてて施工進捗が早い^^

 

 

こんな感じで外筒、内筒の内側や…

 

 

表面研磨が進んでいるので、作業が進みます。

あ、ちなみに上から5枚目(一番上のズレて置かれている板は覗く)がちょっと色が違いますよね。
これ、購入時のサブロク板の側面がちょっと変色していた部分で、研磨したら大丈夫だろうと思ってやってみたのですが少し残ってますね。
もう少し研磨しますから消えてくれるかもしれませんけど。

以前うまくカットしてくれたお店だったので多少傷んでいた板ながらこのお店でお願いしようと思ったところが、今回カットしてくれた人は下手でした(涙)
というか、数ミリは狂って当然、みたいな対応する店員には誠意を感じられませんね。
(実際2mmは誤差が出てました)

分かるんですよ、パネルソーだからそこまでの精度はないんです、と言われたらそうかなと。
でも、パネルソーの目盛りだけに頼らずスケールで都度計ったりしながら、なんとかやってみようとする店員さんもおられますからね。
そこまでしてもらってズレが生じるのはしょうがないよなぁ、と気持ちよく買えるものなのですが…

そんな店員さんが異動したりして、お気に入りの方がいなくなるとほんと困ります。

こんな状態ですし、その上板も状態が悪かったということもあって、まぁ次回は柔軟にお店を選択することにします。

 

(※写真をクリックすると大きく表示されます)

 

木工が本業の方が言われてましたが、やはり治具が重要と実感しますね。
治具とは、接着時などに使用するサポート器具です。

 

 

例えばリングダクトで使っている治具のひとつが、外筒接着時にまっすぐ接着をサポートするこの器具。

 

外筒接着用の治具製作(1)
外筒接着用の治具製作(2)
外筒接着用の治具製作(3)
外筒接着用の治具製作(4)

 

上の写真で広告紙があるのは、治具の支柱に対象物が接着してしまうのを防ぐため。
最初は直接支柱に当てて接着したところ、木工ボンドとはいえ思いのほか強固にくっつきまして往生しました。

なので、紙を挟むことによって治具に直接触れないないようにし、広告紙が外筒にくっついても後に表面はしっかり研磨しますから問題ありません。

 

とにかく15枚程度を積層接着しますから、目視でまっすぐと思っても重ねる数が多いとズレやすい(傾きやすい)のと、重量をかけたら動いてしまうということも。
そこで、接着をサポートするための治具となるわけですが、こんな都合のよい治具になる商品はなかなかお店では見つからないないので自作となるところです。

当初に比べると土台との接合部はボルトを増やしたりと強化をしましたが、もう少し支柱については強化を図れたら嬉しいですね。
あとは、なにも一気に接着せずとも例えば5枚ずつ接着と分けていけば、精度は高められるなぁと思ったり、試行錯誤しております。

こういう試行錯誤も含めて、自作は面白いですね!

 

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前回は

自由錐の刃入替え(自己責任)

ということで、自由錐にちょいと手を加えて最大開口寸法を拡大へ。
直径22.8cm程度まで拡大できる計算ですが、刃の向きを付け替えたりすることからうまく切り抜けるか少し気になったところ…

テストです。

 

 

開口はできました。

両翼にある刃は、共にぐるぐる回って削るのですが、それぞれ外側を削る刃と内側を削る刃と役目があって少し異なる形状になっています。

今回、刃の向きを変えたことが影響したのか、内側と外側を削る際に段差が生じる状況になりました。
外側が先に削っていき、遅れて内側が削られていく、という感じです。
これがあると、切り抜き時に最後に残る部分、今回の場合は内側のMDF材に切り残しが生じます。

ということで、外側が先行して削るような状況になりましたので、グラインダーで外側刃の長さを調整して概ね良好という状況にしました。
アーム部から測る刃先までの長さはあまり変わらなかったのですが不思議な感じです。

 

以上により、自由錐の刃取付部品の向き変更+刃の向き裏返しというメーカー非推奨作業については、一応可能である、という結論に至りました。

 

(※写真をクリックすると大きく表示されます)

 

所有する木工用の直径20cmまで開口できる自由錐…(自由錐にも用途に合わせていろいろ種類があります)

 

 

こんな形をしていて、左右アーム上を刃の取り付けられた部品が移動して、開口サイズを変えられるというもの。

アームの両端にはストッパー(ビス)が取り付けてあり、刃の付いた部品(刃取付部品)が回転時に飛んでいかないようになっています。
金属製で質量がありますので、回転時に飛んでしまうとかなりの凶器となるでしょう(怖)。

写真はストッパーに当たるまで刃の位置を広げた最大サイズ時(直径20cm)の位置にしています。

 

 

この場合の刃の位置をみますと、刃取付部品の内側にビス留めされています。
刃が回転する非常に危険な工具ですから、なるべく怪我を防ごうとする設計と思われますし、刃が内側にあることで取付けビスが緩む事故があっても遠心力で刃の部分のみ飛んでいくという事故も低減されそうです。

というところですけど…

20cmより大きく開口したいという状況(願望)にありまして、この内側刃となっている刃取付部品をくるっと回転させて外側刃にすると当然ながら開口寸法が上がります。
アーム両端のストッパービスは外せますので、刃取付部品を一回引き抜き再度差し込みストッパービスを再度取付。

 

 

刃取付部品をくるっと入替えただけだと、刃の向きが逆回転用になってしまいますので、刃も取付けビスを外して表裏を逆にして取り付けなおします。

これで、右回転で同様に開口作業ができる…はず(ですよね)

 

 

ということで、両方の刃取付部品を取付けしなおしたところ。

間違いなく「メーカー非推奨行為」でございますので、ご注意ください(自己責任ですよ)
実際に開口作業をやってみてから経過を報告します、うまくいくとよいのですが…

自由錐の刃入替え→切り抜きテスト(自己責任

 

(※写真をクリックすると大きく表示されます)

 

最大開口20cmの自由錐から、いかにさらに拡大した開口切抜きを行うかという課題はあるものの…

次もMDF板を積層したスピーカー筐体にしようと思います。
以前は24mm厚の板を使ったことがありますが、前回に引き続きお店で買いやすい18mm厚のMDFを積層する予定。

 

リングダクトの特徴を考えてみる(2)

 

このとき、木板積層リングダクトの初代と同じリングダクト直径に拡大させて再度やってみようと思ったところ。
(その後はリングダクト直径20cmタイプとしてましたので)

 

リングダクト部の開口を22.8cm程度とするならば、一辺25cm~26cmの正方形にお店でカットしてもらうことになります。
サブロク板の短辺幅91cmのところ26cm×3で78cm。
カットで減る部分がありますものの10cmほど余らせてしまいます、ちょいと非効率だけども仕方ないですね。

なので、16枚ぐらいの積層とするには、サブロク板を2枚必要になります(余りはその次の製作分として使用しますけども)。

まぁ、とにかくやってみましょう。
概ねこんな感じだろうなぁと寸法を入力して共振周波数をシミュレート…

 

 

この設計で製作したとして共振周波数は67Hzぐらいになりそう、という概算です。

これでどんな感じになるのか、試してみたいですね。
CHR70モデルより、空気室拡大しつつもリングダクトの直径およびスリット部も拡大させて、共振周波数はやや高めに出る計算。

狙いとしては面白いところではないかなぁと…
また、製作途中も含めてアップしていこうと思います。

 

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