製作メモ

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リングダクトを構成するために、木板を何枚も丸く刳り貫くために、中心部の円形板が何枚も出来てしまいます。

 

リングダクト残材こんな具合です(笑)

このうち4枚は、角を丸く面取りして鍋の敷板として利用されてますが、他に何かうまい活用法があれば一石二鳥なんですけどね~

リングダクトスピーカーを作るほどに、この円形板もどんどん出来るので、ううむ…置き場所にも困ってきました(苦笑)

 

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2013年06月01日

視聴できるまで実家で製作して持ち帰り、音の具合を自宅で確認してます。

この1週間、内筒の内部やリングダクト構成部に手を入れたりして、狙いの音へ近づける作業をやってました。
夜帰ってはダクトを構成する内筒にいろいろな素材を巻き付けてみては音を出して、また素材を変えては音を出して、さらにはその厚みを変えては音を出して…いやぁ、楽しい(笑)

 

木板積層2-02ある程度の音量で視聴したいところですが、賃貸住まいですから、夜中にあまり大きな音が出せないのが辛いところ。
なにより、ご近所から苦情、というより家族より寝れない、というお声が出てきますからねぇ(苦笑)

小音量でもある程度傾向はつかんで手を入れてきて…本日、昼間にドカドカ鳴らしてみました^^

前回書いてましたが、ダクト幅がちょっと広めになってますので、この点は手を入れる必要性を感じる部分でした。
そこでリングダクト内筒にゴムマットを巻いて調整してきましたが、本日のそれなりの音量においてもなかなかいい鳴りっぷりを確認できました。

そもそも今回の製作において、リングダクト部は5mmほどのスリットとなってましたが、これに1mmのゴムマットをぐるんと一重巻いて、さらにスペーサーを置く場所を避けてもう一重1mmゴムマットを巻いてますので、大部分で3mmスリットのダクトを構成してます。

実は日頃よりお世話になっている方数名から、リングダクトスピーカーを自分のところに置きたい、とお声を頂いてますから、なるべく同一仕様としてお聴き頂きたいと思っている次第です。
そういうことで、今後の製作にあたってはダクト幅は少々検討を要しますね。
自由錐では4mm幅ぐらいまでしか狭められないので(刃の厚み)、吸音調整を兼ねてゴムマットを巻く前提として、最前面の板のみ直径をプラス2mm~4mmでカットして見栄え調整、という手でしょうかね。

なるほどなるほど、テスト機としては十分に問題点を洗い出してくれてます^^

 

肝心の音ですが、最初は特に低域側の解像感に難ありという感じでしたが、ダクト調整等の効果もあってうまく改善できたようです。
低域のスピード感もあって、なかなかのものになってきました。
それと、スピーカーユニットも多少ながら鳴らしてきましたので、コーンの動きもスムーズになったのかもしれません。

 

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2013年05月26日

まだ仮組み状態で内筒と外筒の固定もしておらず、スペーサーを挟んで置いているだけという状況ながら音が出るようになりました。
まずこの構成でいけるかどうか、大枠見えてくるところですねぇ、さてどうでしょう。

 

木板積層2-0110cmユニットを使った前回の木板積層リングダクトよりより一回り小さいです。
(仮組みなもので木目の向きもバラバラでお恥ずかしい・汗)

ユニットは、DIY AUDIO SA/F80AMGをチョイスしてます。
これはリングダクト RD-801で使ってましたので、相性としては良いはずと思うのと音がだいたいイメージできます。
あれやこれやと思考錯誤する前提なので、まずはこのユニットで方向性を探らないとね、という感じで^^

設計を一部間違いましたので、内筒が思っていた長さに5mm足りません(涙)
その分、底部分の幅をすこし広くしてスペーサー的なマットかゴムを貼るかな…という対策も必要そうです(現在次の積層接着を開始してますので、それは間違わないようにしないと)

それからリングダクト部(スリット部分)が実は想定よりも広いんですね。10cm版よりも広くなってしまってます。
まぁ、これは自由錐の内刃、外刃の間隔を少し余裕をみた影響なのですが、少し断面積を減らすような対策が必要かなという感じです。

肝心の音ですが、何も対策していない状態では低音域の解像感がもう少し欲しい、という印象。
それと低音は出てますが、これももう少し下へ伸ばしたいかな…
ひとつはユニットのエイジングもまったく出来てないというところもあって、まだ音のイメージは変わる前提ではありますので、もう少し鳴らしてみて手を入れてみるとしましょう。

とはいえ、リングダクトらしい定位の良い、それでいてゆったり感を感じる音、出てきてます。
基本的にはいけそうですね、よかった^^

 

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2013年05月21日

リングダクトの構造上、木板をリング状にカットした板を11枚重ねて接着し内筒としますが、重石をはずしてみたら、一番上の板がズレていました。4mmほど…
しっかりチェックしていたはずなのに見落としですかね、それともチェックした後に動いた?

接着時は、もう少し経過を見守っておく必要がありそうですね、いずれにしても今後の教訓です。

ちょうどこの板はスピーカーを取り付ける板の真後ろになる板…でした。
実はスピーカーを取り付ける正面の板をビスで取り外し可能にしておこうと受け側のナットをセットしていたもので、このまま作っては中心がズレた状態でスピーカーユニットをセットせざる得ない状態になります。
4mmズレ、それはちょっとあり得ない…

と思って、国産の白い木工ボンド(速乾タイプ)ですが、2時間ほど経過してましたのでダメだろうと思いつつ(後工程作業が可能な経過時間ですからね)、接着面にマイナスドライバーを突き立ててこねたら、バリバリと割れました(あちゃっ)
一箇所割れたらもうどうしようもないので、くっそぉ~とばかりに全体をその部分から分離…(–)

 

内筒失敗ま、仕方ありません…

木工ボンド、接着力が比較的弱いと思われている方もおられますが、一度接着したらまず接着面からは剥がれません、その前後の木が剥がれて分離するか、このように割れるかです。
図らずしも、木工ボンドの必要にして十分な接着強度を体感できた次第であります…はい。

まぁ塗らすと耐水性はないので剥がれた可能性はありますが、かなり水浸しにしないといけませんからねぇ…

ということで、失敗した接着面の前後の板が使用不能になりましたので、その下の接着面すぐ上を慎重にノコギリでカットして、電動サンダーで切断面を平らに整えて、改めて接着しました(最初からこうすれば良かった)。

 

内筒(途中)なんとか手戻り作業で時間を要しましたが、接着が完了した内筒です。
もう同じ過ちはしませんよ(笑)

 

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2013年05月06日

先日、ボール盤+自由錐によって板に丸く開口する作業様子をアップしました。

ボール盤作業 進行中

木板積層リングダクトの場合、開口作業を行った板を複数枚接着することになります。
以前の製作時はクランプを使用しました。クランプは締めこんで圧力をかけますが、この作業でひねる力が対象物にかかってしまい、その後の補正が大変でした。
(手持ちクランプも回る力を押さえ金具の根元部分が滑って逃がす構造になってましたが、力が加わってくるとその構造では逃がせなくなるようでして)

クランプで締め上げる際に注意すれば良いのでしょうけど、板を10枚ほど接着しますからズレる場所もそれだけ多くなり大変なんです…

その教訓を活かして(?)、今回は

 

接着中の様子

重石(おもし)を載せることとしました。

重石も漬物石タイプを直接載せるわけにはいきません(底部が平らはない)
そこで最初は厚みのある板で上下を挟んでいましたが、その板に微妙なソリがあるのが気になりまして、水平面でうまく圧力をかけるために何か良いものはないかとホームセンターで物色しましたところ、インターロッキング用でしょうか、大理石の正方形板がありましたのでチョイスしました。

片面はけっこうツルツル、反対面は多少荒いですが、ツルツル面で挟むように使えば問題ありませんね。
ブロックも考えましたが、値段もそう変わらないしこちらの方が形も使いやすいです(持ちやすいというワケではありません)

大理石の板も1枚10kg以上はありそうです。
漬物石として売られていた白い物体は、大きいのが20kg、小さいのが12kgあります。
(内部はモルタルらしいです)

これにより上段には94kg、下段には114kgの圧力が少なくともかかっているという状況ですね。
ちなみに、接着している板は内部をくりぬいた外ダクト構成部ですから、接着面積は横からの見た目より少ないです。それなりに「g/cm2」は出ていると思いますけどね。

またクランプの場合、基本的には締めこんだ時の圧力のまま(締め増しすれば別ですけど)なので、多少木材が凹むなどすれば接着面の圧力は弱まる傾向となります(厳密には)。
その点、この重石の場合は重力がある限り同じ圧力で押さえ続ける(多少木材が凹んだとしても接着面には同じ圧力がかかり続ける)のは利点です。
それと、全体に均一の圧力がかかるというのも利点ですね。

まぁそんなこんなと書いてますが、重石にしろクランプにしろ、結果、うまく接着できればいいワケですよ(笑)

ということでコツコツやってます^^

 

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2013年05月02日

先日購入しました大型ボール盤、その後作業前に準備を進めてきましたが、いよいよ木板のカット作業に入りました。

まずは、ホームセンターで18mm厚サブロクサイズの集成板(メルクシパイン)を22cm正方形・32枚にカットしてもらいました。
店長さんでしたが、32枚にもカットするもので

「何にされるのですか?」
「スピーカーです」
「へぇ、何個も作られるんですね?」
「いえいえ、積層するので1セット分ぐらいですかね~」(少しあまる計算ですが)
「・・・、あぁ、面白そうですね」

とちょっと驚いてありましたが、支払いを済ませて持ち帰りました。

 

さてさて、ボール盤の受け台のに何らかの細工をしないと、効率よく板を丸く何枚もカットすることができません。
毎回センターを出して、それを自由錐にうまく合うようにセットしてとやっていたら大変です。

そこで、カットする板を毎回同じ位置にセットするため、その板の2辺を固定して位置合わせ出来るよう木材を加工して、受け台にボルトでしっかりと固定しました。

ではでは、カットしてる様子を少し^^

 

サブロク板を32枚にカットした際に余った木材で、開口する板の手前側の固定位置を設定。残る2辺はクランプで絞めこんで固定しています。
これでまず動きませんね。

 

以前は電動ドリル(手に持つタイプ)で作業しましたが、このサイズの自由錐はかなりのトルクを必要とします。
安物は煙を吐いてご臨終となりましたし、応援として実家にあったBOSCHの同じく電動ドリルも煙を出して、急遽マキタの電動ドリルを追加で購入するなど…懐かしいですが、今回はさすがに大型ボール盤、安定したトルクで開口してくれます。

それに自由錐は危ない工具ですから、ボール盤での使用が比較的うんと安心です(以前別タイプの自由錐(片アームタイプ)で怪我をしましたし^^)

 

電動ドリルの場合は、角度はかなり気をつけて行っているつもりでも、開けてみたら「これ斜めになってるよね」という状況でしたが、その心配もありません(^^)
ボール盤はやっぱり便利だなぁ。

 

リングダクトは内筒と外筒がありまして、この場合もうひとつ開口が必要になります。
内側、外側、どちらから開口するかなと考えました。
センターのドリルが芯となって安定するのは、外側から開けた方がいいですが、そうなると内側を開口する際に固定する方法が難しいのです。

電動ドリルで行った前回は、センター芯をしっかり合わせて進めないとどうしようもないので、内側を開口する際には不要となるその内側円形部分にビスで下の板に固定して開口するという方法をとりましたが、かなり手間でした。

そこで今回は、内側を先に開口し、板はそのまま固定しておき続けて外側を開口するという方法としました。
センター芯はその際機能しませんが、ボール盤ですからそもそも芯が通っている仕様、ちょっとブレが心配ながらやってみました…

 

結果はうまく開口。
多少切り先を押し下げるレバーの強さ加減には気を遣いますが、これでいけますね。

これにより、
① 板をしっかりと固定
② 内側の開口(自由錐A)
③ 外側の開口(自由錐B)
という手順となりました。

内側と外側の開口の際、自由錐の刃の位置を毎回動かすのも非効率的ですから、自由錐を追加で購入して(^^)、2本の自由錐を付け替えて開口できるようにしました。
多少出費がかさみましたが効率優先!!
なんせ、1セット作るために20枚程度は開口しますからね、毎回刃の位置を変えるなんて大変です。しかも位置がずれるという心配もありますし。

ということでいろいろと試行錯誤して進めてますのでなかなかスローな進行状況ながら、これで作業が進みそうです。

 

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2013年04月20日

電工材で、丸型一方出ボックスというのがあります。
(二方出、三方出、四方出もあります)

手元の5cmフルレンジユニットでちょっと作るかなぁと思ったときに、丸型一方出ボックスの存在が真っ先に頭をよぎりました。
以前、サイズVE28用のボックスに8cmユニットが見事に収まることを発見した次第(メーカーによりますが)

それにこの造形、スピーカーに使うにはなんだか面白そうだとずっと思っておりまして…

 
塩ビで自作スピーカー 活用したいVEボックス
http://diy-sound.net/archives/299
 

ただ、8cmユニットを取り付けたところ、後ろの空間があまりに狭いことに起因してか、なかなか取り扱いが難しい?
ということで、それなら5cmユニットならどうだろう、という次第です。

以前購入して加工した分があったと思いましたが見つかりません。
捨てたのでしょうか? 仕方なくホームセンターで購入しました(2個で約850円)

表にはビスは2本ですが、受ける側は4箇所あります。
ボックスのメーカーは未来工業製。

在庫の5cmユニット。TBのW2-802SDです。
小さいながらもしっかりとした造りです。

ボックスにもうまく納まりますね。よしよし^^

丸型一方出ボックスにユニットを取り付けるだけで、小量空気室のバスレフになるところですが、まぁそれでは音に期待はできないでしょう(ダクト部分も太すぎる)

ということで、この一方出の先を何にするかなぁというところです。
ひとつやってみたい廃材がありますので、後日それで音を出してみようと思います。

 


 

以下2012年06月24日追記

ちょいと時間が空いてしまいましたが、その後の状況です…

まずは丸ボックスの蓋にスピーカーユニット取付穴を開口します。
サイズ的にそう余裕もありませんから、中央部を開口することにします。

センターを簡単に測定してみますとちょうどマーク部分のところ…

ポンチでドリル刃のかかり部分をつくりました。

さて、次はスピーカーユニットの開口サイズですが、これはユニット仕様書から確認すると51.7mmで誤差0.2mm。

52mmで開口すれば問題なさそうですね。

やはり登場の自由錐(自在錐)。
危ない工具ではありますが、こういった小サイズの開口では威力を発揮してくれます。う~ん、手放せないなぁ(^^)

穴を開ける側をしっかりと固定し、ドリルを両手でしっかりと持って作業できれば、そう怖くはありません。
もちろん、自由錐の刃の部分をしっかりと締め付けて使用しなければならないですが、反対側にストッパーとなるゴムがありますので、回転によって刃が飛んでいくというのも防げるはずです。

今回はボックスに固定した上で、フタを慎重に開口しました。
あまりに押しすぎて、開口時に勢いでボックス底をセンターピンで傷つけないように…
なんとかうまくいきました。

開口サイズはバッチリでした。

次に、ひとつ上の写真をみてもらえれば分かりますが、ボックスの受け側には固定用ビス穴(ナット側)が4つありますが、フタには当初2つの穴しかありません。
せっかくですから、場所を合わせて固定できるようにビス用の穴を開けておきます。

ボックス側にスピーカー端子を取り付けて…

こんな感じに^^

この下に伸びるパイプ部の先をどうするかで、スピーカーの性格がいろいろ楽しめそう…どうでしょうねぇ。
ちなみにひとつビンを利用してやってみましたが、いささか締まらない低音なので引き続き検討要^^

手軽に遊べる、こんなお楽しみ系の自作は好きなんです。

 

内容に関係ないものの、写真の色味が違いますねぇ(大汗)
蛍光灯のみ、昼光が入る、いろいろ条件が違うときに撮影している影響もありますが、やはり蛍光灯は曲者ですな…
写真撮影も好きなのに、これでいいのか?などとふと思ってしまう次第でした(^^)

 

(※写真をクリックすると大きく表示されます)

 

2012年05月03日
2012年06月24日追記

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