製作メモ

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先日

alpair7を使ってみますか^^

で紹介してました10cmフルレンジスピーカーユニット“alpair7”を使ってみます。

 

alpair7用に新規製作^^
この木板積層リングダクトの筐体にセットして視聴中です。

 

上が今回製作のalpair7V3、下がCHR70v3をそれぞれ使ったリングダクトスピーカーです。

alpair7はフロントカバーは装着していません。
バッフル面の開口サイズをピッタリ合わせて、少し押し込む程度の押さえつけた感じになってます。

バッフル面のデザインは違いますが、筐体は内筒空気室容量がほんの若干alpair7の方が少ない程度でほぼ同じ。

ところが音出し直後はあまりに低音が出ないもので、CHR70とはやはり相性が違うのか~なんて心配にもなりましたが、その後しばらくエイジングを兼ねていろいろ鳴らしていると次第にもりもりと低音が出てきました。
エイジングにより本領発揮しつつあります^^

またCHR70と比べると高音域が綺麗ですね、粒が細かいとうか繊細な音、そしてやや明るい感じの音、に感じます。
ここまでの大きな変化はないにしても引き続きエイジング効果があるしょうから、音の印象もまだ変わるかもしれませんね。

簡易測定してみました。

 

スピーカー真正面30cmでの測定です。

筐体仕様がほぼ一緒なので、CHR70バージョンと周波数特性の傾向は似てます。
よしよし^^

次は、リングダクトの直径をもう少し拡大して作成したら場合どうなるか、やってみたいところです。
リングダクトの直径を大きくすると内筒の空気室容量が拡大するのと当時にスリット部断面積も大きくなります、その組み合わせ具合で低音をもう少し引き出せたらなぁと思ってます。

先日、自由錐の横棒のオプションを先日見つけましたので木板加工は問題なし。
現状サイズよりもう少し大きく木板カットした方がサブロク板の有効活用にもなります。

ただ現状の内筒の接着をサポートする冶具では、ひとまわり大きくなると対応できません。

 


こんな冶具のサイズ拡大版を新たに製作できたら、GOサインです。

 

(※写真をクリックすると大きく表示されます)

 

2018年04月21日
2018年04月22日写真追加・一部加筆

天候などに左右されましてなかなか製作に入れませんでしたが、いよいよ再検討してきました内筒用の冶具を使うときがやってきました。

 

 

内筒の12枚を一気に接着してみます。
新冶具を使ってみている、ところ。

 

対して、これまでの旧冶具

 

 

では、接着対象部をサポートするパイプ部が、強度不足と構造上どうしても上部が外にたわむことから、これまでは3~4枚の接着を繰り返して12枚としてました。
おかげでも作業効率に難がありましたが…

新冶具は支柱の後方に斜めの支えがありますので、支柱の垂直が出ているかについては斜め支えのボルト締め付け位置で微調整ができます。

今回、作業前にみっちり垂直を出して挑んだところでしたが、最下部の板直径にぎっちぎちに合わせて締めこんだ影響で上部にほんの若干ガタが出てしまいましたが、次回はもう少しうまく調整しましょう。

ともあれ、旧冶具に比べると12枚を一気に接着できますから、格段の作業効率アップです。

 

この12枚は接着剤の乾燥後、内部を研磨した後にバッフル面と内筒背面の板を接着します。
その後に外部の研磨、ですね。

今回の制作も構造はRD-CHR70(Type2)、これでいきます^^

 

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2018年03月04日

前回の

→ 内筒接着用の冶具、再検討(1)

に続きまして、製作状況のご報告です。

とはいっても、親父殿がかなり作業を進めてくれまして、1週間後に実家を訪れたところほぼ形が出来上がっておりました。

素晴らしい!

ところが、少しばかり接着対象物(予定最大サイズ)の直径が収まらない、という状況が判明しましたので、

 

 

3本の支柱の1本を可動式にして、スライドさせることで対象物のサイズに合わせられるようにしているのですが、そのスライドさせるスリットの長さを調整中…

現在所有する自由錐で切り出せる最大サイズまでカバーできるようにしています。

 

 

上から見たらこんな感じです。

右下の支柱が可動できます。
支柱の後方には斜めに支える鉄板を設置し、支柱の上部が外側へと広がろうとする力に対抗するようにしています。
支柱はボルト・ナットを緩めて可動させ、対象サイズに合わせてしっかり締め付けることで対応。

 

 

丸板を置いてみたところ。

でもって、この丸板を上にずらしてみると…

 

 

ご覧のように上に動かしても支柱間隔は同等に保たれています。

支柱とベースの鉄板との取り付け具合は、これまでの作成冶具に比べると明らかに強固。
これなら、内筒12枚ほどを一気に接着できそうですね。
かなり作業効率が上がりますよ、期待できます。

あとはベース鉄板の裏側にボルトの頭が出ておりますので、ボルト部を隠すように木板を張り付けてボルト部に負荷が集中しないよう加工しようと思います。
5mm厚程の鉄板とはいえ、50kgほどの重しが乗れば多少たわむでしょうからね。

次回その対応を行った上で、いよいよ製作本番に投入です^^

 

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2018年02月06日

スピーカー製作、接着精度がとてもとて~も重要と思うのであります。

木板積層タイプとしているリングダクトにおいては、重ねて接着する枚数が多いことから、接着精度が後々の工程に響いてきます。
精度が出てないと接着までやっておきながら最悪使えないという事態も考えられます。板も接着剤も無駄になっちゃいます。

ということで、やっぱりどうにかしないとな~、と思うのが内筒接着用の冶具。

 

 

現在使っているのがコレ。

下の方はガッチリとサポートするのですが、上の方になってくるとポール部が開き気味になって接着対象物とに多少ながら隙間ができてしまい、それが接着精度の悪化につながっています。

今のところ対策として、ガッチリとサポートできる下の方で3枚程度ずつ接着することにしてますが、そうなるとそれが乾くのを待ってから次の3枚を接着といった具合で時間効率が悪い!

夏場なら30分もすると作業強度が出ますが(タイトボンド)、冬期でしかも湿度が高いなんてなると2時間経ってもまだベタベタなんてことも多々…

ということで、直角を出してガッチリと上部までサポートできる冶具が必要、と結論に至りまして…

 

 

鉄板にサポート支柱を固定する方法を模索中。

白っぽく写っている板は鉄板です。
約40cm×40cm。さび止めを塗ってますのでこんな色になってますが、ずっしりと重いです。

 

 

5mm厚はあったと思います(測ってない・汗;)
実家で眠っていたもともとはもっと広い鉄板からこのサイズに切り出しております。

現在使用中の冶具は、土台部分は厚い木板で、ポールを差し込む金具をビス止めしてポールを差し込み固定していましたが、今回は鉄板土台とする計画です。

 

 

まだ検討中ですが、鉄板の上にアングルを3本立ち上げ、1本は可変式にしようと思います。
支柱1本を可変とすることで、サイズの異なる円柱状の接着を可能にしたい考え。

アングル支柱は、ボルト・ナットによる締め付け固定+部分的に溶接(親父作業)にて強度を上げようと考えてます。
支柱だけでは弱いので、接着面の反対側に斜めに支持するつっかえ棒となるよう鉄板をホームセンターで購入。

1本は可変とするので、スライドできるよう鉄板に穴を開ける必要もありますね。

また作業が進みましたらご報告します。

→ 内筒接着用の冶具、再検討(2)

 

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2018年01月27日

自宅以外で計測したらどうなるのだろう?

ということで、実家に行く所要がありましたのでRD-CHR(Type2)を持参して同様に計測してみることに。

 

 

和室8畳部屋の中ほどのテーブル上に置いてます。
写真では遠近感が合っていないように見えてしまいますが、計測は上段のスピーカー(1号機)を行なっているところで、ユニット中央の前にマイクが来るようにセッティングしています。

90dB手前になる音量まで上げますが、自室の鉄筋コンクリート部屋より広いからか、または木造の部屋であるからか(きっとその両方)、自室での計測と同じ音量としては静かに感じますね。

実家に置いているのはSansuiの古い小型アンプでやや心配ですが、DIRECT入力でピンクノイズを流してます。

 

 

棒グラフはピコピコ絶えず動いてますので一瞬を切り抜いた状態ですが、フラフ全体のイメージは自宅での計測と大きくは違わない感じです。

同じように10kHz付近の突出が存在しますね。
自室でも実家でも同じように出るとなれば部屋の影響ではなさそうです^^

なので、ユニット(CHR70V3)を筐体に入れずに計測したらどうかな…とやってみました。
30cmの距離で同じように計測…

 

 

当然ながら低音域はだら下がりになりますが、あれれ、10khz付近ってこの状態でも突出。
ユニットの特性といっても良いのかな~
と思って、改めて仕様書を拝見しますと…

 

 

特性グラフでもそのあたりに山があるんですね。
なるほど、これは仕方ないかな~。

また部屋の定在波かなと思ってました300Hz~500hzの辺りですが、これも特性グラフでもやや下がってますからこの影響もあるようですね。

こういったことを踏まえると、なかなか素直なリングダクトによる増幅効果が出ているのかも、と思ってみたり^^

CHR70V3は大変気に入っておりますが、別ユニットを取り付けた場合もテストしていきましょう…かね。

念のためですが、CHR70V3はグラフ上10KHz付近が突出してはいますが、実家でも10KHzと9KHzや11KHz、12.5Khzと音を再生して聴き比べてもそれほど違和感はなく、グラフ上の差があるようには実際は気にならないですね(個人的に)。

 

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2018年01月14日

RD-CHR70(Type2)の1号機、2号機の周波数特性を簡易測定してみることに^^

音楽を聴き比べした際は、若干ですが1号機の低音域が厚いように感じていました。
当初2号機は内部を変更しましたが、前回の微調整にて1号機に合わせるように近づけたものの、それでも内筒底面(背面)の開口寸法が多少違うことの影響か、または後述の部屋の影響なのか。

 

下が1号機、上が2号機です。

あと厳密にいえば、リングダクト部の幅も、木板積層時の接着精度とその補正の研磨具合が1号機、2号機で違いますから、まったく一緒とはいかないです(見た目は大差ないかな~程度には収まってますけど)。
この点は今後の工作精度アップを図っていきたいところですね。

 

ということで、RD-CHR70(Type2)の周波数特性をみてみます。

PHONIC PAA3を久しぶりに取り出して…
カメラ用三脚に固定(カメラ用のネジが合うナットが付いています)して、狭い部屋の影響をなるべく受けない(?)ようにスピーカーユニット正面30cmのところにマイクがくるように固定。
ピンクノイズを発生させ90dB手前の音量まで上げて…測定です。

ディスプレイ上の各周波数レベルは絶えず動いてますから、アップしているのはとある瞬間となりますけども、まずは1号機。

 

 

なるほど。

次は2号機

 

なるほど。

やはり1号機の方が低域の量感があるように見受けられますが、いかんせん無響室でもなく厳密な測定ではありませんので参考程度です。

測定時は上の写真のように上に2号機、下に1号機としたまま入れ替えはしてませんから、設置場所の違いによる影響も若干あるかもしれません。
壁などに近い方が低音が伸びます、この場合は床直置きではありませんが下側に置いている分1号機の方に影響が出た可能性はあります。

 

共に10Khzあたりの棒グラフが飛び出ていますが、これは何でしょうね。

スピーカー筐体の定在波?
スピーカー内筒底面(背面)までの距離24cm~25cm程度として計算すると、定在波(基本波)は5.4Khz~5.9Khzぐらいになるのでその倍音あたりにはなりそうだけど…と思ったりしましたが、基本波のところには特に変化ないし、よくわかりません。
周波数毎のテスト音源より、10Khzの音とその前後の周波数をそれぞれ再生して聴き比べてみましたが、これほどのレベル差があるようには感じられませんでした。
違う環境(部屋)で測定したらどうなるか、ですね。

ちなみに8cmユニット版の一回り小さい筐体(RD-SA/F80AMG)にも測定装置を向けてみますと、同様に10khz付近に同じようにピークが…?
仮にこの筐体の定在波としたら、サイズが小さい分もう少し上にピークが出てきそうです。

スピーカーユニットが異なる場合でも同じように出ましたので、何か別の思わぬ共振が発生している…のかな?

 

315Hz辺りの棒グラフのくぼみは、これは部屋の定在波の影響を受けていそうな気がします。
これについても、そのうち違う環境(部屋)で測定して違いをみてみたいですね。

 

そんなこんなで気になる点はありながらも、まずまずの特性ではないでしょうか?^^

 

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2018年01月08日

エージングの状況変化をみてましたRD-CHR70(Type2)の2号機ですが、

 

 

しばらく鳴らして一定の変化を見せたものの、基準としている下段のリングダクトスピーカーには及びません。ううむ、内部構造を少し変更したことが悪い方向に作用しちゃいましたか。

音の傾向を比べますと、低域音は下方向にけっこう伸びてますが、100Hz前後の低域については量感が少ない感じ。
これより音の厚みが少ないというか、ややあっさりとした傾向の音といいますか。

 

ということで手直し^^
木板積層リングダクトスピーカーでは、スピーカーユニット背面の空気振動を最大限利用しようと吸音材は使用していませんので、吸音材の量や材質を変えてみて…なんてことはやれません(笑)
(塩ビ材などの場合には筒鳴り対策などに吸音・振動対策をしてましたけども)

今回の内部構造変更点を戻すような対策をすれば、ユニットも基本構造も同じなので比べる下段リングダクトスピーカーの音に近づくのは分かってます。

こういった際に多少内部の調整をできるようにと内筒と外筒はまだ接着固定してませんでしたので、一度取り外して調整。
具体的には、底面(背面)のスリット幅を調整…

 

 

8cmユニットタイプRD-SA/F80AMGと10cmユニットタイプRD-CHR70(Type2)とのサイズ比較。

RD-CHR70(Type2)は調整後、やはり音の傾向が改善しました。
やや内筒を表に出すように調整しましたので、内筒に面取り加工を施しましたが、これはこれでデザイン上も良い感じですね。

この状態でもう少しエージングさせましょう。

 

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2018年01月07日

木板積層リングダクトスピーカー、合間を見つけては実家で製作やってます。
年内にもうひとつ聴ける状態にまでこぎつけました。

自宅に持ち帰りユニットを取り付け視聴…

 

 

外形寸法は、縦横26cm、奥行は29.4cm、リングダクト部は直径約23cmです。
ユニットはともにCHR70v3の色違いモデル。

下のゴールド色の方が本外形寸法では最初のモデルで、ちょいと内筒構造などを変化させたのが上の2号機となります。
ゴールドの方はエージング具合も進んでいますから、今回のシルバーの方と聴き比べると音域が広く出てます。
シルバーの方もエージングによる変化で、どこまで伸びてくれるか…

底面の内筒、外筒のスリット幅を少し減らして内筒出口の開口部を広げてみるといった変更をしているのですが、さてどうでしょうかねぇ。
しばらく鳴らしてみましょう^^
(音量上げたいけど、賃貸マンションで最近下の部屋に入居があったのでやや遠慮気味です)

 

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2017年12月29日

集成材は、無垢材と違って貼り合わせの板ではあるものの、ちゃんと木目もあって板らしい雰囲気があります。
MDFは木材を粉上にまで細かくしたのを再度接着された板ですから、木目なんてありません。

どちらが板らしいかといえば、間違いなく集成材。

では無垢の板、つまりは1枚板を使って作ればいいじゃん!と思われるかもしれませんが…

 

無垢の板であれば、木目など完璧な味わい深い姿を期待できますが、最初は良くてもしばらくすると割れやら反りなどがどうしても出てきますので、スピーカー製作には向いてない素材と言わざる得ないでしょう。
プロの方からも失敗談のようなお話をお聞きしましたしね。

ただ多少割れても問題ない、バスレフ等のように箱にしないのであればアリだと思いますよね、巨大な1枚板を使った平面バッフルとか。

ということで、木材というのはけっこう扱うのが難しい素材だなぁ、というのが感想(やっぱり)。

 

写真は、集成材を使用したリングダクト内筒。

 

反りを防ぐために、貼り付ける木材の方向は交互になるようにしています(これは外筒も同様)
しかしそれにより、表面の硬さが異なるので研磨はかなり大変。
オービタルサンダで丁寧に整えていっても、手でなでると微妙に波打っている感じがあります。ぱっと見た目では分からないレベルまではいきますけど。

また、開口面についても、木目に平行部分と直角部分では研磨度合いが異なりますから、これまたかなり丁寧にやらないと円形が崩れるといった問題が…
集成材の場合の、最も製作難易度が厳しいところかなと思います。

なので工作精度を優先するならMDFだよなぁ、と思いつつも集成材もまだまだ試行錯誤中、もう少し粘りたいなぁと思います。

 

(※写真をクリックすると大きく表示されます)

 

作業ミスなんですが、けっこうショック…

 

 

これは内筒のカット模様(以前アップの写真ですけども)

今回、集成材でせっせと同様の作業を行なっていました。
人間の脳は、すこ~しずつ、すこ~しずつ、変化するのはなかなか認識してくれないってこと、よくわかりましたよ(笑)
テレビのクイズで、映像をずっと見ていて少しずつ色が変わっていくのを気づかない、というアレと同じです。
(変化前後をいきなり比べたらはっきり違いが分かるのに不思議ですよね)

どういうことかといいますと…
自由錐という道具を使っていましたが、これが今回のミスとなった道具(自分の不注意というかミスなんですけど)

 

 

左右アームにある刃の位置を蝶ネジでそれぞれ固定して、開口寸法を決定するものです。
いつもきつく締めてますからこの刃の位置がズレることはなかったのですが…

今回それはほんとに、すこ~しずつ、すこ~しずつ、ズレていったようなんです。
その後おかしいと思って調べても、ガタツキなどありませんでしたから(とほほ)

今はペンチでグリリッと締めこんでますけどね!

 

 

しかしこんなに幅が変わるまで気づかないなんて…

いよいよになって思ったんですよ、クランプで挟んで自由錐でカットしているときに、「あれ、こんなに余裕があったけ?」と。

自由錐の刃がぐるぐる回転しますから、刃の当たらない残る幅の部分をしっかりクランプで挟んで押さえつけておく必要があるのですが、クランプを効かせるように挟むとけっこうギリギリなところなんです。
ところが、気づいたらけっこう余裕…???…と。

もっと早く気づけばやり直しが早くできたんですけどねぇ。

当初18mmぐらいだったのが、28mm近くまで広がってます(右側は未接着)
左の方も、18mmからスタートして少しずつ広がっていましたが、まだなんとか許容範囲か…ということにしますが、28mm近くまで広がった方は空気室容量は少なくなるし、左右でここまで内部が違う状態と分かって今から作りこんでいくのも嫌だなと。

 

ということで、右側のミス分はすべてボツ、はい!やり直し~
とほほですが、再度サブロク板の購入から必要となりました…のです(涙)

教訓、自由錐に限らず工具の状態はちょくちょく確かめて作業すること…ですね。

 

(※写真をクリックすると大きく表示されます)

 

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