スピーカー関連話題

視聴できるまで実家で製作して持ち帰り、音の具合を自宅で確認してます。

この１週間、内筒の内部やリングダクト構成部に手を入れたりして、狙いの音へ近づける作業をやってました。
夜帰ってはダクトを構成する内筒にいろいろな素材を巻き付けてみては音を出して、また素材を変えては音を出して、さらにはその厚みを変えては音を出して…いやぁ、楽しい（笑）

ある程度の音量で視聴したいところですが、賃貸住まいですから、夜中にあまり大きな音が出せないのが辛いところ。
なにより、ご近所から苦情、というより家族より寝れない、というお声が出てきますからねぇ（苦笑）

小音量でもある程度傾向はつかんで手を入れてきて…本日、昼間にドカドカ鳴らしてみました^^

前回書いてましたが、ダクト幅がちょっと広めになってますので、この点は手を入れる必要性を感じる部分でした。
そこでリングダクト内筒にゴムマットを巻いて調整してきましたが、本日のそれなりの音量においてもなかなかいい鳴りっぷりを確認できました。

そもそも今回の製作において、リングダクト部は5mmほどのスリットとなってましたが、これに1mmのゴムマットをぐるんと一重巻いて、さらにスペーサーを置く場所を避けてもう一重1mmゴムマットを巻いてますので、大部分で3mmスリットのダクトを構成してます。

実は日頃よりお世話になっている方数名から、リングダクトスピーカーを自分のところに置きたい、とお声を頂いてますから、なるべく同一仕様としてお聴き頂きたいと思っている次第です。
そういうことで、今後の製作にあたってはダクト幅は少々検討を要しますね。
自由錐では4mm幅ぐらいまでしか狭められないので（刃の厚み）、吸音調整を兼ねてゴムマットを巻く前提として、最前面の板のみ直径をプラス2mm～4mmでカットして見栄え調整、という手でしょうかね。

なるほどなるほど、テスト機としては十分に問題点を洗い出してくれてます^^

肝心の音ですが、最初は特に低域側の解像感に難ありという感じでしたが、ダクト調整等の効果もあってうまく改善できたようです。
低域のスピード感もあって、なかなかのものになってきました。
それと、スピーカーユニットも多少ながら鳴らしてきましたので、コーンの動きもスムーズになったのかもしれません。

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2013年05月26日

まだ仮組み状態で内筒と外筒の固定もしておらず、スペーサーを挟んで置いているだけという状況ながら音が出るようになりました。
まずこの構成でいけるかどうか、大枠見えてくるところですねぇ、さてどうでしょう。

10cmユニットを使った前回の木板積層リングダクトよりより一回り小さいです。
（仮組みなもので木目の向きもバラバラでお恥ずかしい・汗）

ユニットは、DIY AUDIO SA/F80AMGをチョイスしてます。
これはリングダクト RD-801で使ってましたので、相性としては良いはずと思うのと音がだいたいイメージできます。
あれやこれやと思考錯誤する前提なので、まずはこのユニットで方向性を探らないとね、という感じで^^

設計を一部間違いましたので、内筒が思っていた長さに5mm足りません（涙）
その分、底部分の幅をすこし広くしてスペーサー的なマットかゴムを貼るかな…という対策も必要そうです（現在次の積層接着を開始してますので、それは間違わないようにしないと）

それからリングダクト部（スリット部分）が実は想定よりも広いんですね。10cm版よりも広くなってしまってます。
まぁ、これは自由錐の内刃、外刃の間隔を少し余裕をみた影響なのですが、少し断面積を減らすような対策が必要かなという感じです。

肝心の音ですが、何も対策していない状態では低音域の解像感がもう少し欲しい、という印象。
それと低音は出てますが、これももう少し下へ伸ばしたいかな…
ひとつはユニットのエイジングもまったく出来てないというところもあって、まだ音のイメージは変わる前提ではありますので、もう少し鳴らしてみて手を入れてみるとしましょう。

とはいえ、リングダクトらしい定位の良い、それでいてゆったり感を感じる音、出てきてます。
基本的にはいけそうですね、よかった^^

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2013年05月21日

卓上ボール盤と言われるタイプです。

先日購入した、より大型のボール盤に比べるとだいぶんと小さいですが、あると便利ですね。

以前、ブラックバス用のルアーを製作していた際に（お遊び程度です）購入していたボール盤です。あまり見かけない東芝製…

少々サビが出てますが、駆動系はまったく問題なく動作してくれます。

新たに購入した“より大型のボール盤”は自由錐専用として利用してますので、この卓上ボール盤でスピーカーユニットやスピーカーターミナルのビスの下穴加工など細かい穴開け作業などを行います。

手に持って使う電動ドリルでは、慎重に穴をあけても微妙に傾いていた…なんてことありますが、ボール盤の場合は受け台の水平が出ていれば垂直に開口できますから精度的にはなくてはならない存在です（個人的に）。

ちょっと窮屈に移ってますが、まだ倉庫内整理途中のためです^^

実は、さらに小型の卓上ボール盤もあるのですが（笑）、これはしばらく出番なさそうですね。

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2013年05月12日

リングダクトの構造上、木板をリング状にカットした板を11枚重ねて接着し内筒としますが、重石をはずしてみたら、一番上の板がズレていました。4mmほど…
しっかりチェックしていたはずなのに見落としですかね、それともチェックした後に動いた？

接着時は、もう少し経過を見守っておく必要がありそうですね、いずれにしても今後の教訓です。

ちょうどこの板はスピーカーを取り付ける板の真後ろになる板…でした。
実はスピーカーを取り付ける正面の板をビスで取り外し可能にしておこうと受け側のナットをセットしていたもので、このまま作っては中心がズレた状態でスピーカーユニットをセットせざる得ない状態になります。
4mmズレ、それはちょっとあり得ない…

と思って、国産の白い木工ボンド（速乾タイプ）ですが、2時間ほど経過してましたのでダメだろうと思いつつ（後工程作業が可能な経過時間ですからね）、接着面にマイナスドライバーを突き立ててこねたら、バリバリと割れました（あちゃっ）
一箇所割れたらもうどうしようもないので、くっそぉ～とばかりに全体をその部分から分離…（–）

ま、仕方ありません…

木工ボンド、接着力が比較的弱いと思われている方もおられますが、一度接着したらまず接着面からは剥がれません、その前後の木が剥がれて分離するか、このように割れるかです。
図らずしも、木工ボンドの必要にして十分な接着強度を体感できた次第であります…はい。

まぁ塗らすと耐水性はないので剥がれた可能性はありますが、かなり水浸しにしないといけませんからねぇ…

ということで、失敗した接着面の前後の板が使用不能になりましたので、その下の接着面すぐ上を慎重にノコギリでカットして、電動サンダーで切断面を平らに整えて、改めて接着しました（最初からこうすれば良かった）。

なんとか手戻り作業で時間を要しましたが、接着が完了した内筒です。
もう同じ過ちはしませんよ（笑）

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2013年05月06日

自由錐、写真に写る木工用が3本、それと写真にはありませんが塩ビ等を切る片アームの軽金属対応の小型自由錐を所有してます。

ボール盤か電動ドリルに取り付けて回転させることで対象物をカットする道具です。
木工用は両側にアームが伸びてその先に刃が付いており、刃の位置はスライドできるようになっています。
アーム部にメモリが付いていて、両側の刃の部分をそれぞれ位置合わせして固定します。

刃は、内側を切る向き、外側を切る向きと分かれており、内、外を切りながら溝を作るようにカットしていきます。
刃は比較的単純ですから、切れ味が落ちてきた…と思ったら、ダイヤモンドシャープナーのようなもので研げばいいですね。

リングダクトスピーカーは、空気室（内筒）とその内筒を囲む外筒から構成されるために、同じ板にサイズ違いで2回の開口を行います（それを積層します）。
自由錐は1つでも作業は可能ですが、私の場合はサイズ調整を都度行うのが面倒なのと、なるべく一定にしておきたいという考えから2つの自由錐を使い分けています。

少し小さい自由錐は、これは刃の位置を動かして使う用途で、スピーカーユニットやスピーカーターミナルの取り付け部開口用です。

余談になりますが、開口作業についてはトリマーも良く使われています。
トリマーからアームを伸ばし開口部センターにビス止めし、切断用ビットでぐるんと回せば円形にくりぬくことができます。

以前、この方法が自由錐より安全ですよ、というアドバイスを頂きました。

確かにそうかも…と思いましたが、個人的にはあのビュイィィィィィンと凄いモーター音から超高速回転するビットというトリマーは、面取作業に使ってますけどどうも苦手です（笑）
たぶん仕上がりはトリマーの方が綺麗になりそうに思いますが…開口枚数が多いので効率性を考えて私は自由錐を選択（現在のところ）

アドバイスを頂いた頃は電動ドリルで自由錐を回していましたから、不安定な作業状況でした。
今はボール盤で芯のぶれない回転を得て、また対象の板はクランプで固定して回転する刃に手を近づけることもなくなく、安定した作業状況となってます。
以前3針縫う怪我をしましたから、同じミスはしませんよ（笑）

ちなみに電動ドリルで自由錐を使う場合、開口径が大きければ大きいほど、高トルク型のタフな電動ドリルでなければ早々に煙がでます（苦笑）

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2013年05月05日

リングダクトを木板積層で製作していますと、円形にくりぬいた内側の研磨に少々苦労していました。

ヤスリは当て難いし、ノミはちょっと…なので丸刃の彫刻刀を使って調整して、サンドペーパーをかけてという作業になりますが、外側のように電動サンダは使えないし効率が上がりません。それにメルクシパイン材（集成材）も年輪部などやたら硬いところがありますしね、削るのも大変なんです。

そこでどうしたものかと悩んでいましたところ、ホームセンターでこういう商品を見つけました。

電動ドリルに取り付けて使うものです。
サンドペーパーが高速に回転して削っていく、という代物。

「軸付フラップホイル」

というものらしいです。
これはいけるかも^^

最初は充電式ドリルに取り付けてやってみましたが、バッテリー具合にもよりますが少々トルク不足。
軸付フラップホイルを木材にしっかりと押し当てると、かなりのトルクが必要のようですね。それならばとコンセント接続タイプの電動ドリルに付け直してやってみたら、これは凄くいい！

リングダクトの内面を削るのがこれで随分と楽になります^^

軸付フラップホイル、それほど高くありません。
参考までに…

SK11 軸付フラップホイル　（楽天）

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2013年05月03日

先日、ボール盤＋自由錐によって板に丸く開口する作業様子をアップしました。

ボール盤作業　進行中

木板積層リングダクトの場合、開口作業を行った板を複数枚接着することになります。
以前の製作時はクランプを使用しました。クランプは締めこんで圧力をかけますが、この作業でひねる力が対象物にかかってしまい、その後の補正が大変でした。
（手持ちクランプも回る力を押さえ金具の根元部分が滑って逃がす構造になってましたが、力が加わってくるとその構造では逃がせなくなるようでして）

クランプで締め上げる際に注意すれば良いのでしょうけど、板を10枚ほど接着しますからズレる場所もそれだけ多くなり大変なんです…

その教訓を活かして（？）、今回は

重石（おもし）を載せることとしました。

重石も漬物石タイプを直接載せるわけにはいきません（底部が平らはない）
そこで最初は厚みのある板で上下を挟んでいましたが、その板に微妙なソリがあるのが気になりまして、水平面でうまく圧力をかけるために何か良いものはないかとホームセンターで物色しましたところ、インターロッキング用でしょうか、大理石の正方形板がありましたのでチョイスしました。

片面はけっこうツルツル、反対面は多少荒いですが、ツルツル面で挟むように使えば問題ありませんね。
ブロックも考えましたが、値段もそう変わらないしこちらの方が形も使いやすいです（持ちやすいというワケではありません）

大理石の板も1枚10kg以上はありそうです。
漬物石として売られていた白い物体は、大きいのが20kg、小さいのが12kgあります。
（内部はモルタルらしいです）

これにより上段には94kg、下段には114kgの圧力が少なくともかかっているという状況ですね。
ちなみに、接着している板は内部をくりぬいた外ダクト構成部ですから、接着面積は横からの見た目より少ないです。それなりに「g/cm2」は出ていると思いますけどね。

またクランプの場合、基本的には締めこんだ時の圧力のまま（締め増しすれば別ですけど）なので、多少木材が凹むなどすれば接着面の圧力は弱まる傾向となります（厳密には）。
その点、この重石の場合は重力がある限り同じ圧力で押さえ続ける（多少木材が凹んだとしても接着面には同じ圧力がかかり続ける）のは利点です。
それと、全体に均一の圧力がかかるというのも利点ですね。

まぁそんなこんなと書いてますが、重石にしろクランプにしろ、結果、うまく接着できればいいワケですよ（笑）

ということでコツコツやってます^^

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2013年05月02日

先日購入しました大型ボール盤、その後作業前に準備を進めてきましたが、いよいよ木板のカット作業に入りました。

まずは、ホームセンターで18mm厚サブロクサイズの集成板（メルクシパイン）を22cm正方形・32枚にカットしてもらいました。
店長さんでしたが、32枚にもカットするもので

「何にされるのですか？」
「スピーカーです」
「へぇ、何個も作られるんですね？」
「いえいえ、積層するので１セット分ぐらいですかね～」（少しあまる計算ですが）
「・・・、あぁ、面白そうですね」

とちょっと驚いてありましたが、支払いを済ませて持ち帰りました。

さてさて、ボール盤の受け台のに何らかの細工をしないと、効率よく板を丸く何枚もカットすることができません。
毎回センターを出して、それを自由錐にうまく合うようにセットしてとやっていたら大変です。

そこで、カットする板を毎回同じ位置にセットするため、その板の2辺を固定して位置合わせ出来るよう木材を加工して、受け台にボルトでしっかりと固定しました。

ではでは、カットしてる様子を少し^^

サブロク板を32枚にカットした際に余った木材で、開口する板の手前側の固定位置を設定。残る2辺はクランプで絞めこんで固定しています。
これでまず動きませんね。

以前は電動ドリル（手に持つタイプ）で作業しましたが、このサイズの自由錐はかなりのトルクを必要とします。
安物は煙を吐いてご臨終となりましたし、応援として実家にあったBOSCHの同じく電動ドリルも煙を出して、急遽マキタの電動ドリルを追加で購入するなど…懐かしいですが、今回はさすがに大型ボール盤、安定したトルクで開口してくれます。

それに自由錐は危ない工具ですから、ボール盤での使用が比較的うんと安心です（以前別タイプの自由錐（片アームタイプ）で怪我をしましたし^^）

電動ドリルの場合は、角度はかなり気をつけて行っているつもりでも、開けてみたら「これ斜めになってるよね」という状況でしたが、その心配もありません（^^）
ボール盤はやっぱり便利だなぁ。

リングダクトは内筒と外筒がありまして、この場合もうひとつ開口が必要になります。
内側、外側、どちらから開口するかなと考えました。
センターのドリルが芯となって安定するのは、外側から開けた方がいいですが、そうなると内側を開口する際に固定する方法が難しいのです。

電動ドリルで行った前回は、センター芯をしっかり合わせて進めないとどうしようもないので、内側を開口する際には不要となるその内側円形部分にビスで下の板に固定して開口するという方法をとりましたが、かなり手間でした。

そこで今回は、内側を先に開口し、板はそのまま固定しておき続けて外側を開口するという方法としました。
センター芯はその際機能しませんが、ボール盤ですからそもそも芯が通っている仕様、ちょっとブレが心配ながらやってみました…

結果はうまく開口。
多少切り先を押し下げるレバーの強さ加減には気を遣いますが、これでいけますね。

これにより、
①　板をしっかりと固定
②　内側の開口（自由錐A）
③　外側の開口（自由錐B）
という手順となりました。

内側と外側の開口の際、自由錐の刃の位置を毎回動かすのも非効率的ですから、自由錐を追加で購入して（^^）、2本の自由錐を付け替えて開口できるようにしました。
多少出費がかさみましたが効率優先!!
なんせ、1セット作るために20枚程度は開口しますからね、毎回刃の位置を変えるなんて大変です。しかも位置がずれるという心配もありますし。

ということでいろいろと試行錯誤して進めてますのでなかなかスローな進行状況ながら、これで作業が進みそうです。

（※写真をクリックすると大きく表示されます）

2013年04月20日

先日、実家にイナバの物置（中に入ってちょっとした作業が出来るサイズ）が設置されました。
これは私が作業場所として置きたい！と親父さんに相談していたもので、嬉しいですねぇ。

で、本日は大型ボール盤を購入してきました。
組み立てると50kg超となりますから、卓上ボール盤のように必要時に倉庫から出してきて使う、というわけにはいきませんので今回の物置が必要だったんです^^

EARTH MAN　DP-700A
地元のホームセンターで購入しました。

開梱したところ。
いずれの部品にも油がねっとり付けてある感じですね。ビニールが巻いてあります。

回転数を調整するプーリー部。
センタープーリーを介して12段変速とのこと。
まぁそんな微妙に回転数を調整して使うことはなさそうですが、まずは一番遅い速度に設定しておきます。

完成^^

組み立ては比較的容易です（重いけど）

とりあえずの動作テストもOK。
ところが、ただひとつ問題が…

チャック部の後ろ部分に60w電球を取り付けられるソケットが装備されています（本体内部に埋め込むようになります）
ところがこれが電球を取り付けても点灯しません（涙）
スイッチにはランプが点くんですけどねぇ、ちょっと謎です（通電を示すパイロットランプではないのでしょう、ON時には点灯するスイッチなのかな）

まぁ配線さえちゃんとつながれば電球は点灯するはず（電子部品等不用ですからね）、なんとか対処できるかなと判断して、また箱に戻して不良品だと店に持っていく労力をかけるのはやめました。
それに、とりあえずはモーターは正常動作しますし、作業に支障はありません。

ちなみにこのボール盤のスペックは次のとおりです。
フトコロ　195mmというのが重要だったんですよ^^

仕様
16mm用チャック。
角度調整テーブル。
深さ調整ゲージ付。
サーモスタット付。
付属品
95mmバイス
質量(kg)
約59
出力(W)
330
電源(V)
100
フトコロ(mm)
195
寸法(高さH×幅W×奥行D)(mm)
1070×350×650
テーブル寸法(mm)
305×305
穴あけ能力(mm)
鉄工： 16　　 木工： 50
ベース寸法(mm)
420×250
回転数[50/60Hz](min-1[r.p.m])
2500･2100･1500･1350･1270･820･550･520･450･350･260･210　/　3050･2570･1840･1660･1550･1010･670･640・550・430・330・260

ちょっと前ですが、

iPhoneに組み合わせるコンデンサマイクが欲しいと書いていました。
アプリを入れるとこれでＦ特が計測できるようになるので、ちょっとスピーカーの方向性などを図るにはもってこいだなぁと思っていたのです。
現在使っているスマホはAndroidなので、このTASCAM（TEAC）の商品が取り付けられません。

そこでiPhone5が出たらAndroidスマホ買って2年弱になるいい時期なので、AndroidからiPhoneに切り替えてこのコンデンサマイクも合わせて買ってやろうと思っていたところ…

発表されたiPhone5は…

肝心の接続コネクタ部が、これまでの30ピンコネクター（ドック接続）から小型8ピンのライトニングコネクターと呼ばれるものに変更となってしまいました。
変換アダプターがあるらしいですが、このTASCAMをコンデンサーマイクにアダプターを介して取り付けるなんて全然スマートじゃないですよね…

とほほ

TEACさん、ライトニングコネクター用も早く出してください…お願いします（願）